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2025-03-31
制造中心生產流程管理規范（工廠生產流程管理制度）
本篇文章給大家談談制造中心生產流程管理規范，以及工廠生產流程管理制度對應的知識點，希望對各位有所幫助，不要忘了收藏本站喔。
今天給各位分享制造中心生產流程管理規范的知識，其中也會對工廠生產流程管理制度進行解釋，如果能碰巧解決你現在面臨的問題，別忘了關注本站，現在開始吧！
流程管理（process management），是一種以規范化的構造端到端的卓越業務流程為中心，以持續的提高組織業務績效為目的的系統化方法。它應該是一個操作性的定位描述，指的是流程分析、流程定義與重定義、資源分配、時間安排、流程質量與效率測評、流程優化等。因為流程管理是為制造中心生產流程管理規范了客戶需求而設計的，因而這種流程會隨著內外環境的變化而需要被優化。
流程管理的核心
流程管理的核心是流程，流程是任何企業運作的基礎，企業所有的業務都是需要流程來驅動，就像人體的血脈流程把相關的信息數據根據一定的條件從一個人（部門）輸送到其他人員（部門）得到相應的結果以后再返回到相關的人（或部門）。一個企業從不同的部門，不同的客戶，不同的人員和不同的供應商都是靠流程來進行協同運作，流程在流轉過程可能會帶著相應的數據：文檔/產品/財務數據/項目/任務/人員/客戶等信息進行流轉，如果流轉不暢一定會導致這個企業運作不暢。 戰略：戰略決定流程管理，流程需要支持戰略的實現，戰略舉措要落實到對應的流程上去。不但要找出實現戰略舉措的流程，同時還要對其進行有機整合和管理。戰略地圖也好，價值鏈也好，最終必須與流程體系對接。 流程：流程管理本身要從頂層流程架構開始，形成端到端層級化的流程體系。定義和設計流程管理生命周期的方法和標準，設計端到端的流程績效指標（PPI）。建立中央流程庫是實現以流程為中心思想的重要特征。 人員：流程管理是一項專業性很強的工作。要實現組織以流程為中心的思考，首先實現流程管理推動者培訓和公司內部流程管理人才隊伍培養和發展。流程學習社區的建設和流程管理知識交流機制建設都是重要的體現。進行流程管理的相關認證則會更好推動在領導者、管理者和普通員工中普及以流程為中心的思考方式，進而帶來組織的變革。 工具：IT及非IT管理工具應用對流程思想的普通和實現都具有舉足輕重的作用。建立一個企業級的流程管理平臺，并將流程與企業的戰略目標相結合，進而與IT系統進行有效關聯，可有效實現組織的流程思維。 子流程：根據行業的不同，基于價值鏈梳理企業的流程框架，進行階段性流程定義，然后分層級進行梳理的梳理。強制化流程的執行，子流程未執行完畢，上級流程不能啟動。 流程嵌套：通俗的講就是流程之間的關聯查看與前后置關系。該流程體系運行是以流程制度為基礎進行建設與執行。
流程管理方法工具
一、尋找入手點工具：學習五角星 公司從不同的來源了解需要改進的領域：客戶、供應商、員工、咨詢顧問以及標桿瞄準，是最佳實踐的過程。 1、客戶是企業需要了解信息的重要來源。最重要的客戶往往是改進領域的最好入手之處，當然有必要包括非常有創造性的客戶和世界級運營水平的客戶。有時候，那些特別挑剔的客戶提出的觀點可能正是全新設計法應該考慮的目標。 2、供應商也能為企業提供類似的幫助，而且這種幫助并不只局限于流程的下端。優秀的供應商的興趣會延伸到整個供應系統。 3、企業的員工對流程有深入的了解，也是改進流程思路的重要來源。 4、咨詢顧問能夠提出有用的“外部觀察者”看法，起到推動BPR項目的作用。 5、標桿學習。企業通過標桿瞄準學習榜樣來尋求知識和啟發。 二、流程選擇工具：80/20原則流程選擇就是確定流程梳理、優化和再造目標。流程選擇遵循“猶太法則”（80/20原則）。首先關注那些“關鍵流程”，它們的數目可能只占全部數量的20%，卻對整個組織的績效發揮著80%的決定性作用。因此不是在“流程管理”途中的每一個站臺都做停留，在“流程管理”的一路上，選擇在關注的地方停車。 三、流程選擇工具：績效表現—重要性矩陣流程或流程的結果在矩陣上的位置代表其重要程度以及組織對它們運行的好壞程度，重要性程度與運行績效程度分別從低到高，結合比較一下客戶反饋數據和企業內部數據常常會得到意想不到的結果。如果兩方面都按照1分～5分評價，就可將項目分成四個類型，其中重要程度高、績效程度低的就是最需要改進的領域。 四、流程選擇工具：流程排序可選擇流程排序方法挑選關鍵流程。 1）把每個相關流程以三個指標評量：影響(Impact)、規模(Size)、范圍(Scope)；其中“影響”指流程再造后對企業未來營運目標的可能貢獻，“規模”指再造時會消耗的企業資源多寡，“范圍”指再造時會影響到的成本、人事及風險。 2）“影響”可使用十等級來評估效益；“規模”用全職人力工時(FTE)及需花費的預估經費來衡量；“范圍”可以使用時間、成本、風險、人事復雜度來評估，可用三到五等級來評估即可。 3）列成二維表格后，由再造小組成員討論決定進行再造的流程優先級。 4）成本及風險、時間等評估不需使用精確數據，只需在各種因素的取舍上達成共識即可。 五、流程優化或再造目標選擇工具：標桿瞄準法標桿瞄準法可用在設立改革的目標和遠景、確定流程再造的基準等方面。在許多行業都有一些成功的企業，這些企業的做法可以為行業中的其他企業所效仿，因此，也可以將這些企業的一些具體的指標作為其他企業的標桿。 六、流程描述工具描述組織實體（崗位）間的活動以及各個實體之間的各種互動關系。可借助各種流程描述軟件實現，比如Aris、Visio、Smartdraw等等。 七、流程問題分析工具：魚骨圖分析法借助魚骨圖，從六個方面來尋找流程問題出現的原因。這六個方面是5M1E：Management,Man,Method,Material,Machine,Environment。
最終找出主要原因（流程瓶頸），以它為問題特性，重復上述步驟，直至原因非常明確，形成解決方案的依據基礎。 八、流程問題思考工具：5W3H分析法九、流程優化工具：ECRS技巧ECRS技巧是指Elimination（取消）、Combination（合并）、Rearrangement（重排）和Simplification（簡化）四種技巧，是指在現有工作方法基礎上，通過“取消-合并-重排-簡化”四項技術形成對現有組織、工作流程、操作規程以及工作方法等方面的持續改進。 1、Elimination取消，對任何工作首先要問：為什么要干制造中心生產流程管理規范？能否不干？ 1）取消所有無附加價值的組織、工作流程、操作或動作； 2）減少工作中的不規則性，比如確定工件、工具的固定存放地，形成習慣性機械動作； 2、Combination合并，如果不能取消，則考慮是否能與其它組織、工作流程、操作、動作以及實現工具、使用資源等合并。 3、Rearrangement重排：根據需要對工作的順序進行重新科學排列。 4、Simplification簡化：指組織結構、工作流程、操作和動作的簡化。 十、流程的σ測試許多人聽到6σ質量方法論，便想立即計算他們自己的流程σ，以判斷他們距離6σ有多遠。對他們的第一反應有兩個：第一，制造中心生產流程管理規范你是否需要經常測試你的流程能力？第二，你對自己的績效是否滿意？如果兩個問題的答案都是肯定的，計算一下過程σ可能是非常有趣但未必必要。
流程管理成功因素
綜述
1、領導全面支持。作為一個系統的改革，一把手的親自參與必不可少，是“一把手”工程。體現改革愿望以及促進過程推動；只有領導人有主動變革的決心和意愿，流程管理的成功才有保證。流程管理需要有組織的調整作支撐，而組織的調整會涉及很多人的利益，領導人的決心和意志將是推動流程重組的原動力。如果企業的領導人有為難情緒，再好的流程沒有人執行也得不到任何效果。 2、持之以恒的培訓，包括管理思想和管理團隊的培訓，一把手的改革思想逐層傳遞到員工?真正的改革執行者，使全體員工統一思路，保持一致行動； 3、廣泛參與。所有受實施影響的相關部門的負責人都應該參與到項目之中。充分的溝通和培訓是確保全員參與的手段與方法。這樣保證項目獲得所需要的資源，同時，也有利于在組織內部傳播改革的思想；同時，員工是流程的最終執行者，員工的參與有助于及早適應和改進系統； 4、實施時考慮使用“試點-改進-推廣”方法。流程管理不可能一步到位，要通過“試點-改進-推廣”的多次循環，不斷發現問題和作出改進。同時仔細選擇試點部門，應該選擇能夠從流程管理中獲益最大的部門作為第一批的實施部門； 5、注意基礎數據的準備。基礎數據的重要性和困難往往估計不足，將會很大程度地影響流程管理的實施，因此及早進行這方面的準備。
與內部顧問團隊精誠合作
1.形成利益共同體，共同努力把項目做好。 2.參與積極性高，以項目為已任。 3.更關注方案，充分思考，提出更多的建議。 4.理解更深刻，較理想地實現知識轉移，對執行也有好處。
項目界限明確界定
1.流程規范的范圍：以公司在業務流程為主，主要涉及財務（含會計、財會、固定資產）、銷售、采購、物料、生產計劃、維護后勤、全面質量、項目管理（含基建上科研）等八大業務流程。 2.變革程度：盡量不涉及部門職能變革和職能分配。 3.流程優化參與人：部門負責人、咨詢公司顧問和客戶方高管。 4.流程規范精細化程度：崗位、崗位參與人。 5.流程優化程度：主業務流程的全面優化。
流程再造七階段模式
流程再造是企業流程管理的核心內容，流程再造決定著企業整個管理是否高效，管理咨詢公司為您提供專業的流程再造相關知識。 流程再造第一階段，設定基本方向。分為五個子步驟：明確組織戰略目標，將目標分解；成立再造流程的組織機構；設定改造流程的出發點；確定流程再造的基本方針；給出流程再造的可行性分析。 流程再造第二階段，現狀分析。分為五個子步驟：組織外部環境分析；客戶滿意度調查；現行流程狀態分析；改造的基本設想與目標；改造成功的判別標準。 流程再造第三階段，確定再造方案。分為六個子步驟：流程設計創立；流程設計方案；改造的基本路徑確定；設定先后工作順序和重點；宣傳流程再造；人員配備。 流程再造第四階段，解決問題計劃。分為三個子步驟：挑選出近期應該解決的問題；制定解決此問題的計劃；成立一個新小組負責實施。 流程再造第五階段，制訂詳細再造工作計劃。分為五個子步驟：工作計劃目標、時間等確認；預算計劃；責任、任務分解；監督與考核辦法；具體的行動策略與計劃。 流程再造第六階段，實施再造流程方案。分為五個子步驟：成立實施小組；對參加人員進行培訓；發動全員配合；新流程試驗性啟動、檢驗；全面開展新流程。 流程再造第七階段，繼續改善的行為。分為三個子步驟：觀察流程運作狀態；與預定改造目標比較分析；對不足之處進行修正改善。
流程管理步驟
一.確認企業流程 此目的為透過流程的觀念提供進行改善的架構和衡量的基礎，同時可以盡早認知流程的不完整；不完整的流程可能會造成產品或服務[1]的成本較高、不良品增加，給顧客及生產者的產品價值減少；要特別注意的是，流程的完整是包含每一個核心和支援的流程，因為即使大部分的流程完善存在，仍有可能造成上述的結果！企業流程包括產品管理、新產品開發、收款、運送、存貨管理、改變訂價、應收帳款、危機處理、銷售、供應鏈等。 二、流程的層級分類 包括企業流程（有關企業策略的，如產生營業收入流程）、核心流程（如銷售預測、生產計劃、雙方同意交貨時間、下訂單等）、宏觀流程（如以雙方同意交貨日期來看，就包括供應商→接到客戶的需求單→檢查產品庫存→找出可供改進的解決方案→雙方同意交貨時間→顧客的流程，也就是所謂的Supplier→Input→Process→Output→Customer），最后是詳細的流程圖，也就是符合執行六西格瑪專案所需的流程層級。 三、評估公司的企業流程 大略分為三個重點：首先是人的問題；其次為關鍵流程的確認及描繪，特別是建立顧客的關系；第三是檢視流程的屬性，也就是說流程是為顧客滿意而改善，是可被描繪的，是可溝通的，是以跨部門功能來管理的。 四、確認所選擇的專案與部門流程間的關系 需要檢視流程是行動的集合；若以宏觀的層面來審視，則流程的檢查通常太廣泛而難以估計；但若在一個大型企業里有成百上千的活動中，以微觀的層面來審視，則個人的角色很容易被巨大的資料所淹沒。因此站在一個適當的層面上來確認流程，是六西格瑪所追求的。
我很辛苦的，給我分吧，這個流程適用很多方面和行業，內容話語修改就可以了。
1、頁眉處建立表格，流程管理名稱，執行時間，地點，編號，還有企業LOGO
2、接下來抬頭名稱，名稱下面是修訂記錄表格，修訂時間，負責人，修訂具體事項，批準。
1）、目的：說明制定詞管理流程的目的，為了規劃流水線的管理，為了規范廠區管理，市場方面的可以寫為了提高市場銷售額和便于市場管理等等。
2）、范圍：執行此管理流程的范圍或者區域，整個廠區，整個公司，整個市場，或者包含....等
3）、定義：此管理流程的定義，管理方向，適用范圍等。如，此管理流程適用于工廠日常管理和庫存管理
4）、權責：各單位可根據此管理流程作出相對應的管理，具有流程所規定的權利
3、流程管理規定
1）、XX辦公室，XX工廠人事部將此管理流程下發至車間、市場部、開發部......
2）、各部門可以對于管理流程里的細節進行討論修改，但是過程必須匯報XX辦公室/XX廣場人事部
3）、對于管理流程的調整日期、調整情況、負責人、批準人等情況及時填寫修訂表里
4）、XX辦公室/XX廣場人事部對于提交修改細節（方案）在3個工作日內作出答復
5）、管理流程修改完成可以按照新的修改方法對XXX（車間，工廠或者市場）進行管理。
4、作業內容
1）、流程表格。橫行：工作內容，工作細則（執行過程），執行人，進度（時間），協助，備注
縱行：流程制定，流程確定，通知XXX，流程調整，流程執行
5、流程方案
表格。管理內容及主意事項等
6、流程說明
1）、此流程適用于新進廠人員，全體管理人員，全體工作人員（都可以）
2）、流程的執行嚴格規定（等話語）
3）、如有違反按照以下條例進行處罰
7、處罰條例
1）、違反第一條，處于...處罰
2）、...
3）、...
8、說明
1）、此流程自XX年XX月XX日執行（自即日執行）
XXX辦公室，XXX公司人事部（名稱）
XXX年XX月XX日
1.目的:
接到客戶訂單后排定生產計劃、安排物料采購、確認生產進度、并確保客戶交期。
2.范圍:
凡本公司自接收訂單起到出貨全過程均適用。
3.權責:
3.1業務跟單：跟催客戶訂單，制訂生產計劃，并追蹤生產計劃達成狀況。
3.2生產課: 依生產計劃生產并當產量不達標時有權合理調整生產計劃生產。
3.4品管課：執行檢驗。
3.5倉庫：物料的請購、入庫與出貨。
4.定義:無
5.作業內容：
5.1作業流程圖. (附件一)
5.2物料管理：倉管接業務課之“客戶訂單”后按《各工序不良控制比例表》上的不良率及產品《BOM》表計算物料需求及查詢倉庫物料狀況。
5.2.1若有庫存,則由生產課負責人安排領料生產.
5.2.2 若無庫存或庫存不足,由物控寫“物料申購單”交采購購買.
5.2.3 生產部門依據客戶訂單量進行分批領料，領料單上注明訂單號。超過訂單之物料需求（按工序不良控制比例表上浮）倉庫不予以發料。
5.2.4 由于制程不良導致物料不夠生產時，由生產部門將不良品或不良物料開“退料單”退到倉庫后方可由倉管開“補料單”補料。
5.2.5 訂單的物料情況由倉管盤查后須及時反饋至業務跟單。
5.3生產計劃：業務跟單根據倉庫的物料情況、交期情況、機臺情況合理安排生產計劃表。生產計劃表需經生產部門審查。
5.3.2生產課依據核準后的“生產計劃表”進行生產.
5.4生產部門依據“生產計劃表”按<<制程管制程序進行生產。
5.5生產進度控制
5.5.1生產課每日填寫“生產日報表”交業務跟單對生產進度進行控制.
5.5.2如生產進度正常,繼續監督生產,直至出貨.
5.5.3如生產進度異常,由生產部以口頭或書面“聯絡單”反饋給業務跟單,由業務跟單重新調整計劃或安排產品外包。
5.6生產計劃變更:
當客戶訂單變更時包括(取消訂單、交期變更、數量變更、規格變更等)由
業務課依“訂單變更通知單”通知生管,由業務跟單重新排定“生產計劃”，
生產部門則依變更后的生產計劃生產.
5.9成品入庫及成品出貨參照<<倉庫作業規定作業。
6.相關文件:
6.1品質手冊
6.2與顧客有關的過程管理程序
6.3制程管制程序
6.4過程和產品的監視和測量程序
6.5倉庫管理辦法
7.相關表單:
7.1生產計劃表
7.2 BOM表
7.3各工序不良控制比例表
7.4生產日報表（各工序）
7.5 生產日報表（總表）
7.6 退料單
7.7 補料單
7.8 聯絡單
7.9 領料單
及時與客戶協商，并將協商結果通知相關部門。 十四．根據合同交期與客戶溝通安排出貨日期，并通知生產部。 十五．交貨后，及時了解客戶對產品的裝配使用情況，并將客戶需要改善的問 題反饋給相關部門，完善以后產品。 十六、協助財務部對出貨產品貨款進行及時回收。 十七．如遇索賠，按合同條款處理；并通知相關部門追查責任并采取適當改進 措施。
第二節 生產部工作流程
一．工作流程：接受業務訂單…生產負荷分析…生產制造令…備料…產前 樣…物料發放及領用…生產、外協作業…生產、外協進度追蹤…生產、 外協作業變更…生產數據分析及計劃達成率統計…產品入庫…出貨 二、生產部接到業務訂單后，進行生產負荷分析，依據產能狀況及訂單數量、 交期，決定是否需要加班生產或委外加工。 三．根據業務訂單制定《生產制造單》并發各部門、車間。 四．根據庫存材料情況，填寫《材料申購單》經上級領導批準后，再交給采購 部。 五．依據訂單交期和設備產能，制定月生產計劃及周生產排程。 六． 根據預計損耗備料， 原則上， 按訂單數量 90%備料， 完成后據實補足余額， 以減少庫存品。 七、經客戶或業務部確定產前樣后，再進行批量生產。 八、物料的發放要做到先到先出，按單發放，不能超額發放。 九、調查并記錄各車間每天完成的數量及積累完成的數量，以了解生產進度情 況并加以控制（每日實際產量與預計產量比照） 。 十、找出實際進度與計劃進度產生差異的原因，并采取相應措施。
十一、出現人員、設備有工作負荷過多、過少或負荷不均之情形，超負荷時， 可調其他部門或車間人員或設備支援；負荷不足時，適當增加其工作量，減 少浪費。 十二、檢查并督促各工序作業人員依據《作業指導書》及《安全操作規程》從 事作業。 十三、協助品管部門做好在制品質量檢測，對不良品及時處理，并采取適當措 施保證后續在制品質量。 十四、因客戶變更訂單內容或因生產異常造成生產作業更改，應及時調整生產 計劃。 十五、依據生產進度及生產日報表掌握每日生產之進度、效益及品質，做好生 產數據分析及計劃達成率統計。 十六、委外加工作業流程 1. 依據需委外加工產品的數量、質量等要求尋找優良的加工廠商。 2. 廠商經評定合格后，方可簽訂《委托加工合同》 。其上必須寫明：品名、 加工數量、規格、質量要求、金額、交期、包裝方式、運輸方式、結算方式、 違約責任等內容。 3. 《委托加工合同》必須經公司領導審核簽名方有效。 4. 依據《委托加工合同》按實發放原、輔材料。 5. 實時掌握委外加工產品的進度，并監督加工廠商合理用料。 6. 協助品管部做好委外加工產品的質量檢測與監督。 7. 對加工質量不合格之產品，應退回返工。 8. 加工方違約時，按《委托加工合同》相關條款處理。 十七、所有自產和外加工的產品，都必須 100%經過品管部的檢驗合格后，方 可入庫。
十八、按業務部出貨通知按時出貨。
第三節 采購部工作流程
一．工作流程：接受采購申請單…收集信息…詢價…比價、議價…采購計 劃…要樣…樣品核準…下采訂購或訂立合同…協調、溝通…跟催… 驗收…付款 二．采購部在接收到相關部門的《材料申購單》后，承辦人員應查看庫存資料 或詢問倉管人員，以確認有無庫存或庫存數量多少。 三．查詢供應商檔案資料，了解采購之價格。 四．研究市場供料狀況及管道，透過詢價、比價、議價來決定有利價格；選定 廠商后需填寫《廠商詢價表》 ，呈主管核準。 五．選定供應商后應及時編制《采購計劃》并發放給相關部門。 六、向選定供應商提供采購物品的具體要求，供應商按要求制樣。 七、收到供應商的樣品后，召集相關部門人員對樣品進行檢測、評審，不合要 求時，須要求其改進，直至樣品符合要求。 八、供應商經改進后仍達不到要求時，應更換供應商及修改《采購計劃》并通 知相關部門。 九、樣品經檢測、評審合格后，下單采購或與供應商簽訂《采購合同》 ，其上 必須寫明：品名、數量、規格、質量要求、單價、金額、交期、包裝方式、 運輸方式、結算方式、違約責任等內容。 十、 《采購單》《采購合同》必須經公司領導審核簽名方有效。 、 十一、采購確立后，將采購單發相關部門及倉庫。 十二、當生產出現異常如客戶要提前或延后出貨、產品更改等情況，涉及到采 購材料的交期變更或材料規格尺寸的變更時，應及時與供應商協調、溝通。 十三、根據生產部提供的生產進度及采購單交期，提前跟催供應商按時按數交
貨。 十四、供應商交貨前，承辦人員應提醒供應商攜帶送貨單、訂購單等票證，否 則倉庫將拒收。 十五、供應商交貨時，承辦人員應與質檢員、倉管員共同進行驗收、交料、結 算和儲存工作。 十六、當收到檢驗員檢驗來料不合格報告時，承辦人員應及時與供應商聯系， 協商對不良品的解決方案；能自行處理的，應由供應商支付返工費用；不能 自行處理的，應要求供應商在可接受時間范圍內處理完畢。 十七、經檢驗員為不合格的來料及承辦人員通知供應商處理不良來料，供應商 未按時處理的，則應辦理退貨并 十八、對供應商延期交貨或所送材料不良及退貨等情形，按《采購單》或《采 購合同》之相關違約條款處理。 十九、判定不合格之材料如屬緊急用料，由相關部門決定使用辦法，若為特采 使用，則改判合格直接入庫使用，但必須報公司領導批準。 二十、采購完成后，采購部主管依據與供應商簽訂的《采購單》或《采購合同》 之相關條款會同財務部安排付款。 二十一、采購部應要求供應商開具相符的增值稅發票或普通發票。
第四節 技術部工作流程
一．常規產品工作流程：接受生產制造令…編制材料清單…編制工藝單… 生產技術及工藝的改進…工裝夾具的改進…制程異常處理…設備異常處 理 1. 技術部接收到生產部的《生產制造令》后，在 3 個工作日內編制完成《材 料清單》及《工藝單》 ，并發相關部門。 2. 在現有設備、人員基礎上尋求生產技術或工藝的改進，以節約材料或提高
產品質量。 3. 在現有設備上尋求工裝夾具的改進，以提高生產效益。 4. 生產中出現品質異常時，協同生產部、品管部分析異常原因并采取正確措 施。 5. 生產中設備出現異常時，及時排除故障。 6. 對委外加工產品的廠商提供必要的技術支持，以保證產品質量符合要求。 二、客戶來樣產品工作流程：接收客戶樣品…樣品分析…圖紙、料單…報 價…打樣…評審…客戶確認…接收生產制造令…編制材料單、工藝 單…工裝夾具設計與制備…技術資料…技術培訓…制程異常處理…設 備異常處理 1.接收到客戶樣品后，召集相關人員分析樣品結構、材料、制造工藝及需要使 用到的設備、工裝夾具等情況。 2.繪制產品圖紙（特殊部位繪制 1:1 的局部圖）及編制材料清單。 3.通過計算材料、人工及各種費用向相關部門提供產品報價。 4.參與或具體指導打樣人員按產品圖紙及客供實樣制作樣品。 5.召集相關部門人員對樣品進行評審，合格后，交業務部發給客戶。 6.客戶如對樣品提出更改，則按客戶要求重新打樣或對原樣品進行更改，直至 客戶滿意為止。 7.接收到生產部的生產制造令后， 3 個工作日內編制完成 在 《材料清單》 《工 及 藝單》 ，并發相關部門。 8.根據產品加工需要設計或制備工裝夾具。 9.向相關部們提供產品制作的產品加工圖紙、工時、工價等技術性資料，并依 生產實際作出合理的調整。 10.對相關作業人員進行技術培訓。
11.生產中出現品質異常時，協同生產部、品管部分析異常原因并采取正確措 施。 12.生產中設備出現異常時，及時排除故障。 三、新產品開發工作流程：接受任務…開發計劃…收集資料與準備…圖紙、 料單、工藝單…成本核算…打樣…工時、工價…樣品評審…樣品修 改…再審…定型 1.接受《開發任務書》后，結合新產品的具體情況，與相關部門人員商討后編 制《開發計劃書》 ，明確設計思想與目的。 2.收集產品涉及到的材料、結構、工藝、加工設備等方面的情況；設計中要貫 徹成本控制、質量優先、方便生產等意識。 3.繪制產品圖紙（特殊部位繪制 1:1 的局部圖） ，制定工藝流程，編制材料清 單。 4.通過計算材料、人工及預期各種費用，初步核算產品單價。 5.參與或具體指導打樣人員按產品圖紙制作樣品。 6.通過樣品制作初步確定工時、工價，以備批量生產時校正。 7.樣品完成后，應通知公司領導，由公司領導召集各部門負責人對樣品進行評 審，并做好記錄。 8.評審未獲通過時，根據評審意見進行修改或重新打樣，再審。 9.評審通過后，產品定型，整理、保存所有資料，以備批量生產使用。 10.由于特殊原因終止開發或開發失敗，可利用的廢料自行處理，損耗物料作 報廢處理。
第五節 品管部工作流程
一．工作流程：接受生產制造令…制定品質標準…制定檢驗規范…確定檢 驗器具…進料檢驗…制程檢驗…成品檢驗…出貨檢驗…分析、總結
二.接受生產制造令后，根據客戶要求或行業標準制定《產品品質標準》 ，并呈 公司領導批準。 三.依據品質標準制定《檢驗規范》 。 四.根據產品特點，確定對產品檢驗需要使用的檢驗器具、方法。 五.進料檢驗： 接收倉管通知…相關資料準備…判定…檢驗方式…標識… 檢驗記錄、報告 1.檢驗員接收到倉管員的物料入庫通知后，準備與該物料相關的品質 標準要求、檢驗方法、檢驗器具等及時到庫檢驗。 2.依《檢驗規范》確定對該物料采用抽檢還是全檢。 3.依《檢驗標準》使用正確的檢驗器具、方法對物料進行檢驗。 4.對檢驗物料進行分類，合格品、不良品、廢品等分開放置并懸掛或 貼上檢驗標示牌（卡） 。 5.檢驗員檢驗每批次物料后，都必須做好檢驗記錄，填寫《檢驗報告》 并呈主管核準，發相關部門。 6.對檢驗出不符合要求的物料，應查找原因，提出處理措施。 7.對檢驗出不符合要求的物料，如屬緊急用料，經公司領導批準后可 按規定實施特采。 六.制程檢驗：首件檢驗…巡檢…判定…標識…檢驗記錄、報告 1.批量生產前，按客戶或樣品要求進行首件（產前樣）檢 驗，符合要 求后，方可通知生產部批量生產。 2.生產過程中換人或換料的第一批產品，應進行首件檢驗。 3.生產過程中按《檢驗規范》的規定對每一道工序在制品實施定時抽 檢，并做好檢驗記錄。 4.對于新產品的檢驗，應提高巡檢次數和抽檢數量。
5.對檢驗完畢的在制品必須分開放置并懸掛或貼上標示（牌）卡。以 保證不良品不流入下道工序。 6.對生產過程中出現的品質異常，能自行處理的，應及時解決；不能 自行處理的應及時報告部門主管和相關部門負責人。 7.對生產過程中出現的重大品質異常，應及時報告公司領導。 8.對于所有品質異常都必須填寫《品質異常報告》發相關部門并存檔。 七.成品檢驗：全檢…判定…標識…檢驗記錄、報告 1.按客戶或訂單要求，參照樣品質量，按《檢驗規范》采用正確的檢 驗器具、方法對成品進行 100%全檢。 2.依據具體的質量標準判定所檢產品為合格時，開具檢驗報告，用于 成品進入包裝車間之憑證。 3.依據具體的質量標準判定所檢產品為不合格時，根據不良情況，在 檢驗報告上注明返工事項，檢驗報告經部門主管審核后交生產部安 排返工，返工后必須重新檢驗。 4.依據具體的質量標準判定所檢產品為廢品時，檢驗報告上應注明判 定的具體因由，經部門主管審核后上報公司領導。 5.對檢驗完畢的成品必須分開放置并懸掛或貼上標示（牌）卡。以保 證不合格品不流入包裝車間。 6.所有檢驗記錄、報告都必須發相關部門并存檔。 八.出貨檢驗：檢驗…判定…標識…檢驗記錄、報告 1. 依據客戶或《檢驗規范》之包裝要求對已包裝好的待出貨成品進 行檢驗。 2.檢驗方式為抽檢，檢驗項目主要是外觀、標簽、數量等的確認。 3.判定合格時，開具檢驗報告，用于成品入庫之憑證。
4.判定不合格時，檢驗報告需注明不合格原由，經部門主管審核后交 生產部安排返工，返工后重檢。 5.對檢驗完畢的成品必須分開放置并懸掛或貼上標示（牌）卡。以 保證不合格品不流入倉庫。 6.做好檢驗記錄、報告并存檔。 九．品管部主管定期召集所屬人員就進料、制程、成品、包裝等檢驗情況進行 統計分析、總結，以不斷提高產品質量，并情況將總結報告發相關部門或 呈公司領導。
第六節 倉庫工作流程
一． 入庫工作流程： 供應商送貨或采購物料回廠…核對采購單…數量驗收… 品質驗收…入庫及入賬…表格單據的分發及存檔。 1.供應商送貨到庫時，應要求供應商提供送貨單、訂購單等票證。倉管員應拒 收無票證的物料，特殊情況應要求采購承辦人員當面核對物料，無誤后方可 接收。 2.供應商送貨或采購員采購物料回廠到庫后， 應及時通知品管檢驗人員和采購 承辦人員。 3.核對供應商的送貨單的品名、 型號、 數量等是否與采購單一致， 如不一致時， 應第一時間與采購員進行核對，查明原因并確認 OK 后方可收貨。 4.對于物料數量較大的按大件全點、小件 10～35%的比例進行數量核查并做 好抽查標識；對于較貴重的物料要做到數量全部清點準確；對于小件物料必 須用電子稱稱量重量換算成數量。有異常情況及時上報并做好記錄。 5.所有物料必須在數量數量清點完成后，供收雙方共同確認情況下簽單收貨， 數量異常簽實收數量并要求送貨人簽名確認方可收貨。 6.倉管員數量驗收完成后，協助檢驗員對物料進行質量驗收。
7.對檢驗合格的物料要及時按相應位置及物料特性選擇合理的擺放方式擺放 整齊。 8.對檢驗不合格的物料必須跟進處理結果， 對于退貨處理的跟進退貨時間至退 回。 9.做好入倉物標示卡，其上要注明品名、供應商、入庫時間、規格型號、數量 等，并將標識卡置于物料正面最容易看到的位置。 10.倉管員依據驗收單及時記賬，詳細記錄物料名稱、數量、規格型號、入庫 時間、單證號碼等，做到賬、貨相符。 11.將入庫單據交相關部門并存檔。 二． 出庫工作流程： 用料部門持單領料或采購部退貨單…核對單據…發料 （記 賬）…物料交接…表格單據的分發及存檔 1.倉管員收到用料部門開具的領料單或采購部門開具的退貨單后， 應與訂單使 用材料清單進行核對， 如不相符， 及時反映給相關人員確認無誤后方可發料。 2.發料或退貨時，倉管員必須和領料部門主管或供應商雙方對數量確認無誤， 共同在領料單或退貨單上簽字確認。 3.倉管員必須按先進先出的原則發放物料。 4.物料出庫時，雙方應認真清點核對品名、數量、規格及包裝完好情況，辦清 交接手續，若出庫后發生貨損等情況，責任由承運者承擔。 5.物料出庫后，倉管員應及時根據出庫單銷賬并清點物料結余數，做到賬物相 符。 6.物料發放后及時進行倉庫整理。 7.將出庫單據交相關部門并存檔。 三、物品借出管理流程 1.因工作需要需向倉庫借出物品時，必須由借用人寫出借用申請單，明確歸還
時間后，并經部門主管簽字認可方可借出。 2.倉管員接到申請單后，清點核實所借商品的品名、數量、規格、單價、金額 等相關內容，并與借用人簽字認可物品正確及完好，方可借出。倉庫管理員 必須根據借用申請單在賬面上進行備注。 3.借出的貨品必須在約定時間內歸還。 4.貨物歸還時，倉管員必須根據借用申請單對所借出物品進行清點和核查，若 與借貨明細相符且物品無損壞方能入庫銷賬，若發生物品短少或損壞，則由 借用人按物品原價進行賠償。 5.借用人借出物品超過約定歸還時間 3 天而未歸還，且不說明原由的，按物品 遺失處理，由借用人按物品原價進行賠償。 6.借用人的賠償由倉管員出具賠償單， 經部門主管審核后交財務工作人員從借 用人當月工資中扣除。 關于制造中心生產流程管理規范和工廠生產流程管理制度的介紹到此就結束了，不知道你從中找到你需要的信息了嗎 ？如果你還想了解更多這方面的信息，記得收藏關注本站。 制造中心生產流程管理規范的介紹就聊到這里吧，感謝你花時間閱讀本站內容，更多關于工廠生產流程管理制度、制造中心生產流程管理規范的信息別忘了在本站進行查找喔。
本文目錄一覽：
- 1、服裝生產管理流程及規范
- 2、制造業如何做好流程管理？
- 3、工廠管理流程規范具體包括了哪幾個方面？
- 4、生產過程控制管理制度
- 5、生產管理流程
- 6、生產管理業務流程
服裝生產管理流程及規范
服裝生產管理流程及規范
你知道服裝生產管理的流程是怎樣的嗎?你對服裝生產管理的流程了解嗎?下面是我為大家帶來的服裝生產管理流程及規范，歡迎閱讀。
一、為規范生產管理工作及與相關部門業務流程，促進生產管理工作規范有序運行，特制定本規范，在生產制造中心及關聯流程有效，供參考。
二、服裝公司生產管理基本流程模式：
三、各管理流程的具體職責與工作內容、要求：
1、生產需求信息的收集與整理
業務部負責訂單接收，及時下達銷售(或接單)計劃給生產制造中心，以《銷售計劃通知單》的形式進行傳達，業務部根據過去的銷售統計及近期的市場需求和成品庫存情況，在每月29日前下達常規產品次月度的銷售月計劃給生產制造中心。
售后服務部按服務的具體的情況，根據終端客戶產品的實際需求，及時向生產制造中心下達成品或半成品生產計劃，以《售后生產計劃單》的形式進行傳達。
服裝公司除常規產品的生產制造外，業務部可根據客戶的特殊需求，可對外銷售半成品，但必須以臨時《銷售計劃通知單》的形式進行傳達;對外加工任務一般由生產制造中心歸口管理，可作為臨時生產任務流程。
因產品開發的需要或其他需要產生的生產計劃，一般由需要單位負責人向生產制造中心下達書面生產計劃并確認。
生產制造中心應將相關的生產需求信息進行整理，并要積極接受關聯部門的生產標準咨詢，回答要完整、準確、及時，同時積極參加合同評審。
2、生產標準的編制與及時更新
以生產管理事項為對象而制定的標準，稱為生產管理標準。從廣義上來講，生產管理標準的內容很廣，涉及到生產管理過程中的各個環節和各個方面。從狹義上來說，生產管理標準僅涉及到與服裝加工、制造等活動直接相關的生產組織和勞動管理等方面，即生產過程管理標準。一般來講，生產管理標準包括：生產工藝標準、物料、服裝生產周期、余裕時間標準、生產組織與勞動管理等。
生產標準的編制，由生產制造中心領導牽頭，依據技術部提供的工藝標準和工時定額，結合公司的設備資源與人力資源情況，按服裝實際工藝，擬訂生產標準草案報主管批準后，交各生產單位。
物料消耗定額應在保證產品質量的前提下，根據本公司生產的具體條件，結合產品結構和工藝要求，以理論計算和技術測定為主，以經驗估計和統計分析為輔來制定最經濟最合理的消耗定額。
各生產車間在生產過程中，按生產工藝進行制作，保證產品質量前提下，根據技術中心制定出的物質消耗定額進行管理，每一個季度對主要物質進行統計、匯總、核算。
正式頒布的.生產管理標準，應及時發放至業務部和采購部。
根據產品更新的需要，生產管理標準必須保持及時的更新。
3、編制生產計劃
根據銷售月計劃，在每月31日前編制《月生產計劃》發放至技術部、采購部、質管部、業務部和生產車間。
根據臨時生產需求計劃，及時合理編制《生產計劃單》，發放至技術中心、采購部、質管部和生產車間。
計劃的編制必須要有統一的生產單號、各工序的計劃完成時間、各部門的任務計劃、產品技術條件與要求等，要以生產標準為依據，充分考慮現有庫存、客戶的交期與各車間的實際生產能力，以保證計劃的嚴肅性。
計劃的發放必須進行接收簽字登記。
4、計劃達成與資料提供
計劃下達后，各部門、車間要及時予以確認和反饋，生產制造中心同時要根據反饋的信息進行生產能力的確認，包括目前的產品質量狀況確認和臨時生產任務(新產品或試產)的考慮，計劃調度員要與其達成共識，做到事前預知、心中有數。
技術部根據生產計劃日期，按時提供技術、工藝文件、圖紙、材料清單、加工件等交生產制造中心簽收。計劃調度員按需進行復印再分發至采購部、質管部、生產車間(圖紙提供一式三份，一份留存，一份交各生產車間、班組，一份交質管部檢驗時使用)。
采購部根據材料清單和庫存量，按照生產計劃及時完成采購和外加工計劃;部分通用物料(如線，針等)可批量采購;公司內加工的服裝，由生產制造中心負責安排生產，部分與生產進度密切相關的配飾由生產制造中心安排外購。
5、作業計劃的編制
各生產車間在收到生產計劃、生產工藝單后，應及時對本車間的生產資源情況(人、設備、材料等)進行確認，并編制書面的生產作業計劃。
依據各工序的生產實際完成情況和定單的密集度情況，生產中心可為個別車間或工序編制臨時作業計劃，以免延誤交期。
作業計劃的編制要盡量考慮均衡、批良生產，減少頻繁轉換。
6、生產準備
服裝生產車間要嚴格按《服裝公司設備管理辦法》的要求，積極主動做好車間設備的檢修與保養工作，及時為生產做好相關的設備資源的準備。停電后，15分鐘內必須發電恢復生產，二保范圍內的設備故障3個小時內修復。
主關鍵材料到位后，由采購部填寫物質驗收單交至質檢員進行驗收，合格后方可辦理入庫手續，并將信息反饋至生產制造中心和生產車間;不合格時，則通知采購部及時處理，同時采購部要將延遲交貨時間信息反饋至生產制造中心，以便能及時調整生產計劃。
各生產車間如不能滿足生產需要，則提出申請，報生產制造中心審核后安排制作(技術部負責提供圖紙)，制作完工經驗收合格后方可交付生產車間使用。
7、生產過程組織
作為生產過程控制的牽頭組織部門，生產中心要對產品的生產做全過程的監督、檢查、統計，部門主管要不定時確認作業標準、生產現場“5S”現狀、在產質量情況，計劃調度員要及時確認生產進度、質量異常情況、生產異常情況。一旦出現異常，必須積極處理并及時反饋。
生產過程中，各生產車間應積極遵守工藝標準，嚴格按技術要求進行作業，監督執行“三檢”(自檢、互檢和專檢)制生產。
各生產車間在生產過程中，遇到技術和工藝難題，應立即將信息反饋至技術部或相關項目負責人進行處理;如遇質量問題，則將信息反饋至質管部(由質管部組織相關責任部門或責任人進行處理)，并填寫質量記錄。
不能按生產計劃時間完成的，生產車間應提前將信息向生產制造中心反饋，再由生產制造中心將信息反饋至業務部。
服裝標識的規定：服裝完工后，須跟上標識卡(填寫批號、款號、訂單號、工號、檢驗員、日期等)。
服裝外發(交接、運輸)的規定：進行服裝成品或半成品交接時，由雙方指定專人交接、確認、簽收(履行簽字手續，采用《合格簽收卡》的形式進行)，不合格和標識不清的產品有權拒收，如不合格和標識不清。
生產車間現場作業區、原材料堆放區、半成品堆放區、不合格品與廢品區、安全通道、工具區、其他區域的劃分嚴格按“5S”定置管理辦法執行。按照技術、生產工藝要求，車間要對原材料、半成品、成品等進行防護，不得隨意占用安全通道,盡量保持通道暢通。下班時，要按照規定進行合理放置，對生產作業等區域進行清理、清掃。
生產異常發生時，由其直接主管立即通知相關責任部門和直屬上級，并報告生產制造中心。中心牽頭組織相關部門采取積極措施并執行，異常排除后，由發生部門填寫記錄，每月月底由生產制造中心核對、匯總。
8、生產統計與數據整理
生產中心對生產車間實行生產日常報制度，日報表由各車間車間主任進行填寫上報(必須按照表格所列內容分工序進行填寫，有定單的必須寫明生產批號、單號、款號、數量等，備注欄里可以填寫說明過程控制情況、對生產中心的工作建議等，并應在次日上午8時前上交至生產制造中心統計員處)，車間主任因故不在時，可由車間主任指定專人進行填寫。
統計員根據日報表與實際進度跟蹤情況，及時認真做好《生產匯總表》、《生產進度統計臺帳》、《生產計劃未完成情況表》的入帳和更新工作;次月3日前，計劃調度員協助統計員認真做好上月度的各項生產統計與產能分析上報。
半成品統計由各車間主任負責，每月底由生產制造中心牽頭安排統計、財務人員和車間一同進行盤存。
9、發貨準備、包裝與裝卸
服裝成品倉管員應與生產制造中心做好成品的入庫交接工作，建立服裝成品臺帳，同時要求每一款的庫存產品數據真實可靠。服裝成品倉管員負責服裝成品入庫、出庫發貨、退貨接收的具體工作，每天務必與銷售中心互通庫存信息，并為生產制造中心下達生產計劃合理控制庫存提供依據。
服裝成品倉管員在發貨前應確認發貨對象，認真核對發貨產品的款號、顏色、尺碼、數量、到貨地點等相關信息。
服裝成品倉管員應將承運車輛的行駛證、駕駛員的駕駛證、身份證等復印留存，登記駕駛員的聯系電話，隨時掌握貨物途中的運行情況，保證服裝安全快捷地運抵目的地。所有出庫產品必須有完整的出庫手續，原始憑證應交財務及統計員入帳。
制造業如何做好流程管理？
轉載以下資料供參考流程管理（process management），是一種以規范化的構造端到端的卓越業務流程為中心，以持續的提高組織業務績效為目的的系統化方法。它應該是一個操作性的定位描述，指的是流程分析、流程定義與重定義、資源分配、時間安排、流程質量與效率測評、流程優化等。因為流程管理是為制造中心生產流程管理規范了客戶需求而設計的，因而這種流程會隨著內外環境的變化而需要被優化。
流程管理的核心
流程管理的核心是流程，流程是任何企業運作的基礎，企業所有的業務都是需要流程來驅動，就像人體的血脈流程把相關的信息數據根據一定的條件從一個人（部門）輸送到其他人員（部門）得到相應的結果以后再返回到相關的人（或部門）。一個企業從不同的部門，不同的客戶，不同的人員和不同的供應商都是靠流程來進行協同運作，流程在流轉過程可能會帶著相應的數據：文檔/產品/財務數據/項目/任務/人員/客戶等信息進行流轉，如果流轉不暢一定會導致這個企業運作不暢。 戰略：戰略決定流程管理，流程需要支持戰略的實現，戰略舉措要落實到對應的流程上去。不但要找出實現戰略舉措的流程，同時還要對其進行有機整合和管理。戰略地圖也好，價值鏈也好，最終必須與流程體系對接。 流程：流程管理本身要從頂層流程架構開始，形成端到端層級化的流程體系。定義和設計流程管理生命周期的方法和標準，設計端到端的流程績效指標（PPI）。建立中央流程庫是實現以流程為中心思想的重要特征。 人員：流程管理是一項專業性很強的工作。要實現組織以流程為中心的思考，首先實現流程管理推動者培訓和公司內部流程管理人才隊伍培養和發展。流程學習社區的建設和流程管理知識交流機制建設都是重要的體現。進行流程管理的相關認證則會更好推動在領導者、管理者和普通員工中普及以流程為中心的思考方式，進而帶來組織的變革。 工具：IT及非IT管理工具應用對流程思想的普通和實現都具有舉足輕重的作用。建立一個企業級的流程管理平臺，并將流程與企業的戰略目標相結合，進而與IT系統進行有效關聯，可有效實現組織的流程思維。 子流程：根據行業的不同，基于價值鏈梳理企業的流程框架，進行階段性流程定義，然后分層級進行梳理的梳理。強制化流程的執行，子流程未執行完畢，上級流程不能啟動。 流程嵌套：通俗的講就是流程之間的關聯查看與前后置關系。該流程體系運行是以流程制度為基礎進行建設與執行。
流程管理方法工具
一、尋找入手點工具：學習五角星 公司從不同的來源了解需要改進的領域：客戶、供應商、員工、咨詢顧問以及標桿瞄準，是最佳實踐的過程。 1、客戶是企業需要了解信息的重要來源。最重要的客戶往往是改進領域的最好入手之處，當然有必要包括非常有創造性的客戶和世界級運營水平的客戶。有時候，那些特別挑剔的客戶提出的觀點可能正是全新設計法應該考慮的目標。 2、供應商也能為企業提供類似的幫助，而且這種幫助并不只局限于流程的下端。優秀的供應商的興趣會延伸到整個供應系統。 3、企業的員工對流程有深入的了解，也是改進流程思路的重要來源。 4、咨詢顧問能夠提出有用的“外部觀察者”看法，起到推動BPR項目的作用。 5、標桿學習。企業通過標桿瞄準學習榜樣來尋求知識和啟發。 二、流程選擇工具：80/20原則流程選擇就是確定流程梳理、優化和再造目標。流程選擇遵循“猶太法則”（80/20原則）。首先關注那些“關鍵流程”，它們的數目可能只占全部數量的20%，卻對整個組織的績效發揮著80%的決定性作用。因此不是在“流程管理”途中的每一個站臺都做停留，在“流程管理”的一路上，選擇在關注的地方停車。 三、流程選擇工具：績效表現—重要性矩陣流程或流程的結果在矩陣上的位置代表其重要程度以及組織對它們運行的好壞程度，重要性程度與運行績效程度分別從低到高，結合比較一下客戶反饋數據和企業內部數據常常會得到意想不到的結果。如果兩方面都按照1分～5分評價，就可將項目分成四個類型，其中重要程度高、績效程度低的就是最需要改進的領域。 四、流程選擇工具：流程排序可選擇流程排序方法挑選關鍵流程。 1）把每個相關流程以三個指標評量：影響(Impact)、規模(Size)、范圍(Scope)；其中“影響”指流程再造后對企業未來營運目標的可能貢獻，“規模”指再造時會消耗的企業資源多寡，“范圍”指再造時會影響到的成本、人事及風險。 2）“影響”可使用十等級來評估效益；“規模”用全職人力工時(FTE)及需花費的預估經費來衡量；“范圍”可以使用時間、成本、風險、人事復雜度來評估，可用三到五等級來評估即可。 3）列成二維表格后，由再造小組成員討論決定進行再造的流程優先級。 4）成本及風險、時間等評估不需使用精確數據，只需在各種因素的取舍上達成共識即可。 五、流程優化或再造目標選擇工具：標桿瞄準法標桿瞄準法可用在設立改革的目標和遠景、確定流程再造的基準等方面。在許多行業都有一些成功的企業，這些企業的做法可以為行業中的其他企業所效仿，因此，也可以將這些企業的一些具體的指標作為其他企業的標桿。 六、流程描述工具描述組織實體（崗位）間的活動以及各個實體之間的各種互動關系。可借助各種流程描述軟件實現，比如Aris、Visio、Smartdraw等等。 七、流程問題分析工具：魚骨圖分析法借助魚骨圖，從六個方面來尋找流程問題出現的原因。這六個方面是5M1E：Management,Man,Method,Material,Machine,Environment。
最終找出主要原因（流程瓶頸），以它為問題特性，重復上述步驟，直至原因非常明確，形成解決方案的依據基礎。 八、流程問題思考工具：5W3H分析法九、流程優化工具：ECRS技巧ECRS技巧是指Elimination（取消）、Combination（合并）、Rearrangement（重排）和Simplification（簡化）四種技巧，是指在現有工作方法基礎上，通過“取消-合并-重排-簡化”四項技術形成對現有組織、工作流程、操作規程以及工作方法等方面的持續改進。 1、Elimination取消，對任何工作首先要問：為什么要干制造中心生產流程管理規范？能否不干？ 1）取消所有無附加價值的組織、工作流程、操作或動作； 2）減少工作中的不規則性，比如確定工件、工具的固定存放地，形成習慣性機械動作； 2、Combination合并，如果不能取消，則考慮是否能與其它組織、工作流程、操作、動作以及實現工具、使用資源等合并。 3、Rearrangement重排：根據需要對工作的順序進行重新科學排列。 4、Simplification簡化：指組織結構、工作流程、操作和動作的簡化。 十、流程的σ測試許多人聽到6σ質量方法論，便想立即計算他們自己的流程σ，以判斷他們距離6σ有多遠。對他們的第一反應有兩個：第一，制造中心生產流程管理規范你是否需要經常測試你的流程能力？第二，你對自己的績效是否滿意？如果兩個問題的答案都是肯定的，計算一下過程σ可能是非常有趣但未必必要。
流程管理成功因素
綜述
1、領導全面支持。作為一個系統的改革，一把手的親自參與必不可少，是“一把手”工程。體現改革愿望以及促進過程推動；只有領導人有主動變革的決心和意愿，流程管理的成功才有保證。流程管理需要有組織的調整作支撐，而組織的調整會涉及很多人的利益，領導人的決心和意志將是推動流程重組的原動力。如果企業的領導人有為難情緒，再好的流程沒有人執行也得不到任何效果。 2、持之以恒的培訓，包括管理思想和管理團隊的培訓，一把手的改革思想逐層傳遞到員工?真正的改革執行者，使全體員工統一思路，保持一致行動； 3、廣泛參與。所有受實施影響的相關部門的負責人都應該參與到項目之中。充分的溝通和培訓是確保全員參與的手段與方法。這樣保證項目獲得所需要的資源，同時，也有利于在組織內部傳播改革的思想；同時，員工是流程的最終執行者，員工的參與有助于及早適應和改進系統； 4、實施時考慮使用“試點-改進-推廣”方法。流程管理不可能一步到位，要通過“試點-改進-推廣”的多次循環，不斷發現問題和作出改進。同時仔細選擇試點部門，應該選擇能夠從流程管理中獲益最大的部門作為第一批的實施部門； 5、注意基礎數據的準備。基礎數據的重要性和困難往往估計不足，將會很大程度地影響流程管理的實施，因此及早進行這方面的準備。
與內部顧問團隊精誠合作
1.形成利益共同體，共同努力把項目做好。 2.參與積極性高，以項目為已任。 3.更關注方案，充分思考，提出更多的建議。 4.理解更深刻，較理想地實現知識轉移，對執行也有好處。
項目界限明確界定
1.流程規范的范圍：以公司在業務流程為主，主要涉及財務（含會計、財會、固定資產）、銷售、采購、物料、生產計劃、維護后勤、全面質量、項目管理（含基建上科研）等八大業務流程。 2.變革程度：盡量不涉及部門職能變革和職能分配。 3.流程優化參與人：部門負責人、咨詢公司顧問和客戶方高管。 4.流程規范精細化程度：崗位、崗位參與人。 5.流程優化程度：主業務流程的全面優化。
流程再造七階段模式
流程再造是企業流程管理的核心內容，流程再造決定著企業整個管理是否高效，管理咨詢公司為您提供專業的流程再造相關知識。 流程再造第一階段，設定基本方向。分為五個子步驟：明確組織戰略目標，將目標分解；成立再造流程的組織機構；設定改造流程的出發點；確定流程再造的基本方針；給出流程再造的可行性分析。 流程再造第二階段，現狀分析。分為五個子步驟：組織外部環境分析；客戶滿意度調查；現行流程狀態分析；改造的基本設想與目標；改造成功的判別標準。 流程再造第三階段，確定再造方案。分為六個子步驟：流程設計創立；流程設計方案；改造的基本路徑確定；設定先后工作順序和重點；宣傳流程再造；人員配備。 流程再造第四階段，解決問題計劃。分為三個子步驟：挑選出近期應該解決的問題；制定解決此問題的計劃；成立一個新小組負責實施。 流程再造第五階段，制訂詳細再造工作計劃。分為五個子步驟：工作計劃目標、時間等確認；預算計劃；責任、任務分解；監督與考核辦法；具體的行動策略與計劃。 流程再造第六階段，實施再造流程方案。分為五個子步驟：成立實施小組；對參加人員進行培訓；發動全員配合；新流程試驗性啟動、檢驗；全面開展新流程。 流程再造第七階段，繼續改善的行為。分為三個子步驟：觀察流程運作狀態；與預定改造目標比較分析；對不足之處進行修正改善。
流程管理步驟
一.確認企業流程 此目的為透過流程的觀念提供進行改善的架構和衡量的基礎，同時可以盡早認知流程的不完整；不完整的流程可能會造成產品或服務[1]的成本較高、不良品增加，給顧客及生產者的產品價值減少；要特別注意的是，流程的完整是包含每一個核心和支援的流程，因為即使大部分的流程完善存在，仍有可能造成上述的結果！企業流程包括產品管理、新產品開發、收款、運送、存貨管理、改變訂價、應收帳款、危機處理、銷售、供應鏈等。 二、流程的層級分類 包括企業流程（有關企業策略的，如產生營業收入流程）、核心流程（如銷售預測、生產計劃、雙方同意交貨時間、下訂單等）、宏觀流程（如以雙方同意交貨日期來看，就包括供應商→接到客戶的需求單→檢查產品庫存→找出可供改進的解決方案→雙方同意交貨時間→顧客的流程，也就是所謂的Supplier→Input→Process→Output→Customer），最后是詳細的流程圖，也就是符合執行六西格瑪專案所需的流程層級。 三、評估公司的企業流程 大略分為三個重點：首先是人的問題；其次為關鍵流程的確認及描繪，特別是建立顧客的關系；第三是檢視流程的屬性，也就是說流程是為顧客滿意而改善，是可被描繪的，是可溝通的，是以跨部門功能來管理的。 四、確認所選擇的專案與部門流程間的關系 需要檢視流程是行動的集合；若以宏觀的層面來審視，則流程的檢查通常太廣泛而難以估計；但若在一個大型企業里有成百上千的活動中，以微觀的層面來審視，則個人的角色很容易被巨大的資料所淹沒。因此站在一個適當的層面上來確認流程，是六西格瑪所追求的。
工廠管理流程規范具體包括了哪幾個方面？
現在很多企業都在執行流程花管理，這也未來企業發展的正規化體現，我就出提綱，內容你自己補充了，聲明這個不是從網上抄下來的，因為要抄很多，但是適合你的未必。我很辛苦的，給我分吧，這個流程適用很多方面和行業，內容話語修改就可以了。
1、頁眉處建立表格，流程管理名稱，執行時間，地點，編號，還有企業LOGO
2、接下來抬頭名稱，名稱下面是修訂記錄表格，修訂時間，負責人，修訂具體事項，批準。
1）、目的：說明制定詞管理流程的目的，為了規劃流水線的管理，為了規范廠區管理，市場方面的可以寫為了提高市場銷售額和便于市場管理等等。
2）、范圍：執行此管理流程的范圍或者區域，整個廠區，整個公司，整個市場，或者包含....等
3）、定義：此管理流程的定義，管理方向，適用范圍等。如，此管理流程適用于工廠日常管理和庫存管理
4）、權責：各單位可根據此管理流程作出相對應的管理，具有流程所規定的權利
3、流程管理規定
1）、XX辦公室，XX工廠人事部將此管理流程下發至車間、市場部、開發部......
2）、各部門可以對于管理流程里的細節進行討論修改，但是過程必須匯報XX辦公室/XX廣場人事部
3）、對于管理流程的調整日期、調整情況、負責人、批準人等情況及時填寫修訂表里
4）、XX辦公室/XX廣場人事部對于提交修改細節（方案）在3個工作日內作出答復
5）、管理流程修改完成可以按照新的修改方法對XXX（車間，工廠或者市場）進行管理。
4、作業內容
1）、流程表格。橫行：工作內容，工作細則（執行過程），執行人，進度（時間），協助，備注
縱行：流程制定，流程確定，通知XXX，流程調整，流程執行
5、流程方案
表格。管理內容及主意事項等
6、流程說明
1）、此流程適用于新進廠人員，全體管理人員，全體工作人員（都可以）
2）、流程的執行嚴格規定（等話語）
3）、如有違反按照以下條例進行處罰
7、處罰條例
1）、違反第一條，處于...處罰
2）、...
3）、...
8、說明
1）、此流程自XX年XX月XX日執行（自即日執行）
XXX辦公室，XXX公司人事部（名稱）
XXX年XX月XX日
生產過程控制管理制度
一、范圍
1、目的
有效地控制和控制生產過程的質量，確保生產過程受到控制，并且產品質量符合規定的要求。
2、適用范圍
適用于生產過程的管理和評估（人員，設備，過程操作方法，環境等）。
3、內容
二、管理體系
1、設備和環境配置
為確保產品生產符合食品安全標準，我們必須擁有必要的生產設施和設備，并保持符合我們食品安全和衛生要求的環境條件。
2、設備控制
正確維護設備。定期檢查設備，記錄維護結果，及時排除故障，維護設備的生產能力等。在開始之前，請對設備和手術臺進行消毒。
3、人員管理。
進入車間時，操作員必須根據公司的衛生操作規范進行身體檢查，洗手，消毒，換衣服并進行工作。
4、過程控制
它準備過程文件和工作單，定義生產過程的要求，并作為操作員的操作基礎，以確保生產過程滿足過程要求。
5、內部包裝管理
包裝車間必須配備紫外線殺菌燈。包裝產品之前，必須使用紫外線燈對工作場所進行至少1小時的滅菌。進入工作區使用之前，應將包裝停放在物料儲藏室進行消毒和滅菌。車間的人員流動和物流渠道應分開。
6、外箱管理
外觀必須符合質量要求，每批次必須貼上標簽，并且必須創建記錄以跟蹤質量并保持地面衛生。
7、車間監督
車間主管監視影響生產過程的各種因素，發現并消除潛在的食品安全隱患，并確保生產過程處于受控狀態。
8、質量檢驗
質量檢查員監視食品的質量和安全狀況，監視是否按照相關法規控制每個控制點，并迅速發現并糾正不穩定因素。
三、評價方法
質量檢驗員負責每批食品生產的質量檢驗和加工，質量人員組織生產和質量檢驗職能部門，每月進行一次全面的生產檢驗和評估。制造過程的檢查應記錄并存檔以備將來參考。
食品安全自檢管理系統
生產管理流程
生產管理流程1.目的:
接到客戶訂單后排定生產計劃、安排物料采購、確認生產進度、并確保客戶交期。
2.范圍:
凡本公司自接收訂單起到出貨全過程均適用。
3.權責:
3.1業務跟單：跟催客戶訂單，制訂生產計劃，并追蹤生產計劃達成狀況。
3.2生產課: 依生產計劃生產并當產量不達標時有權合理調整生產計劃生產。
3.4品管課：執行檢驗。
3.5倉庫：物料的請購、入庫與出貨。
4.定義:無
5.作業內容：
5.1作業流程圖. (附件一)
5.2物料管理：倉管接業務課之“客戶訂單”后按《各工序不良控制比例表》上的不良率及產品《BOM》表計算物料需求及查詢倉庫物料狀況。
5.2.1若有庫存,則由生產課負責人安排領料生產.
5.2.2 若無庫存或庫存不足,由物控寫“物料申購單”交采購購買.
5.2.3 生產部門依據客戶訂單量進行分批領料，領料單上注明訂單號。超過訂單之物料需求（按工序不良控制比例表上浮）倉庫不予以發料。
5.2.4 由于制程不良導致物料不夠生產時，由生產部門將不良品或不良物料開“退料單”退到倉庫后方可由倉管開“補料單”補料。
5.2.5 訂單的物料情況由倉管盤查后須及時反饋至業務跟單。
5.3生產計劃：業務跟單根據倉庫的物料情況、交期情況、機臺情況合理安排生產計劃表。生產計劃表需經生產部門審查。
5.3.2生產課依據核準后的“生產計劃表”進行生產.
5.4生產部門依據“生產計劃表”按<<制程管制程序進行生產。
5.5生產進度控制
5.5.1生產課每日填寫“生產日報表”交業務跟單對生產進度進行控制.
5.5.2如生產進度正常,繼續監督生產,直至出貨.
5.5.3如生產進度異常,由生產部以口頭或書面“聯絡單”反饋給業務跟單,由業務跟單重新調整計劃或安排產品外包。
5.6生產計劃變更:
當客戶訂單變更時包括(取消訂單、交期變更、數量變更、規格變更等)由
業務課依“訂單變更通知單”通知生管,由業務跟單重新排定“生產計劃”，
生產部門則依變更后的生產計劃生產.
5.9成品入庫及成品出貨參照<<倉庫作業規定作業。
6.相關文件:
6.1品質手冊
6.2與顧客有關的過程管理程序
6.3制程管制程序
6.4過程和產品的監視和測量程序
6.5倉庫管理辦法
7.相關表單:
7.1生產計劃表
7.2 BOM表
7.3各工序不良控制比例表
7.4生產日報表（各工序）
7.5 生產日報表（總表）
7.6 退料單
7.7 補料單
7.8 聯絡單
7.9 領料單
生產管理業務流程
一．工作流程：客戶意向或市場需求…下樣品單或開發任務書…樣品或新產 品評審…送樣或推介…信息反饋（客戶需要改進時，重新打樣或更改）… 產品報價…合同訂立…產前樣確認…制程跟蹤…出貨…售后服務 二．根據客戶意向向生產、技術部下發打樣通知單。 三．業務部通過市場調查（或其他渠道）收集本行業有關信息，評估開發風險、 競爭狀態以及競爭對手在技術、價格、產品結構、外觀等方面的情況，根據 需要向技術部下達經總經理批準的新產品《開發任務書》 。 四．會同生產、技術、品管等部門相關人員對樣品或新產品進行評審，合格后 發給客戶或向客戶推介。 五．客戶如對樣品或新產品提出更改，需重新向生產、技術部下發打樣更改通 知單，注明客戶的具體更改要求。 六．業務部和客戶初步確定訂單后，會同生產、技術、采購等部門進行詳細成 本核算和生產技術能力評估。 七．業務部與客戶達成價格一致后草擬合同。 八．業務部將確定的合同要素和供需條款與客戶協商一致，報總經理批準后訂 立合同。 九．所有合同都必須呈總經理簽名方有效。 十．將客戶訂單復印件發財務部、生產部備案。 十一．會同相關部門對生產部制作的產前樣進行評審，如客戶要求確認產前樣 的， 及時將產前樣發給客戶確認， 經客戶認可后， 通知生產部安排批量生產。 十二．產品制程跟蹤，隨時掌握產品生產進度。 十三．訂單執行中，如客戶對訂單有變更或由于公司原因不能按交期交貨，應及時與客戶協商，并將協商結果通知相關部門。 十四．根據合同交期與客戶溝通安排出貨日期，并通知生產部。 十五．交貨后，及時了解客戶對產品的裝配使用情況，并將客戶需要改善的問 題反饋給相關部門，完善以后產品。 十六、協助財務部對出貨產品貨款進行及時回收。 十七．如遇索賠，按合同條款處理；并通知相關部門追查責任并采取適當改進 措施。
第二節 生產部工作流程
一．工作流程：接受業務訂單…生產負荷分析…生產制造令…備料…產前 樣…物料發放及領用…生產、外協作業…生產、外協進度追蹤…生產、 外協作業變更…生產數據分析及計劃達成率統計…產品入庫…出貨 二、生產部接到業務訂單后，進行生產負荷分析，依據產能狀況及訂單數量、 交期，決定是否需要加班生產或委外加工。 三．根據業務訂單制定《生產制造單》并發各部門、車間。 四．根據庫存材料情況，填寫《材料申購單》經上級領導批準后，再交給采購 部。 五．依據訂單交期和設備產能，制定月生產計劃及周生產排程。 六． 根據預計損耗備料， 原則上， 按訂單數量 90%備料， 完成后據實補足余額， 以減少庫存品。 七、經客戶或業務部確定產前樣后，再進行批量生產。 八、物料的發放要做到先到先出，按單發放，不能超額發放。 九、調查并記錄各車間每天完成的數量及積累完成的數量，以了解生產進度情 況并加以控制（每日實際產量與預計產量比照） 。 十、找出實際進度與計劃進度產生差異的原因，并采取相應措施。
十一、出現人員、設備有工作負荷過多、過少或負荷不均之情形，超負荷時， 可調其他部門或車間人員或設備支援；負荷不足時，適當增加其工作量，減 少浪費。 十二、檢查并督促各工序作業人員依據《作業指導書》及《安全操作規程》從 事作業。 十三、協助品管部門做好在制品質量檢測，對不良品及時處理，并采取適當措 施保證后續在制品質量。 十四、因客戶變更訂單內容或因生產異常造成生產作業更改，應及時調整生產 計劃。 十五、依據生產進度及生產日報表掌握每日生產之進度、效益及品質，做好生 產數據分析及計劃達成率統計。 十六、委外加工作業流程 1. 依據需委外加工產品的數量、質量等要求尋找優良的加工廠商。 2. 廠商經評定合格后，方可簽訂《委托加工合同》 。其上必須寫明：品名、 加工數量、規格、質量要求、金額、交期、包裝方式、運輸方式、結算方式、 違約責任等內容。 3. 《委托加工合同》必須經公司領導審核簽名方有效。 4. 依據《委托加工合同》按實發放原、輔材料。 5. 實時掌握委外加工產品的進度，并監督加工廠商合理用料。 6. 協助品管部做好委外加工產品的質量檢測與監督。 7. 對加工質量不合格之產品，應退回返工。 8. 加工方違約時，按《委托加工合同》相關條款處理。 十七、所有自產和外加工的產品，都必須 100%經過品管部的檢驗合格后，方 可入庫。
十八、按業務部出貨通知按時出貨。
第三節 采購部工作流程
一．工作流程：接受采購申請單…收集信息…詢價…比價、議價…采購計 劃…要樣…樣品核準…下采訂購或訂立合同…協調、溝通…跟催… 驗收…付款 二．采購部在接收到相關部門的《材料申購單》后，承辦人員應查看庫存資料 或詢問倉管人員，以確認有無庫存或庫存數量多少。 三．查詢供應商檔案資料，了解采購之價格。 四．研究市場供料狀況及管道，透過詢價、比價、議價來決定有利價格；選定 廠商后需填寫《廠商詢價表》 ，呈主管核準。 五．選定供應商后應及時編制《采購計劃》并發放給相關部門。 六、向選定供應商提供采購物品的具體要求，供應商按要求制樣。 七、收到供應商的樣品后，召集相關部門人員對樣品進行檢測、評審，不合要 求時，須要求其改進，直至樣品符合要求。 八、供應商經改進后仍達不到要求時，應更換供應商及修改《采購計劃》并通 知相關部門。 九、樣品經檢測、評審合格后，下單采購或與供應商簽訂《采購合同》 ，其上 必須寫明：品名、數量、規格、質量要求、單價、金額、交期、包裝方式、 運輸方式、結算方式、違約責任等內容。 十、 《采購單》《采購合同》必須經公司領導審核簽名方有效。 、 十一、采購確立后，將采購單發相關部門及倉庫。 十二、當生產出現異常如客戶要提前或延后出貨、產品更改等情況，涉及到采 購材料的交期變更或材料規格尺寸的變更時，應及時與供應商協調、溝通。 十三、根據生產部提供的生產進度及采購單交期，提前跟催供應商按時按數交
貨。 十四、供應商交貨前，承辦人員應提醒供應商攜帶送貨單、訂購單等票證，否 則倉庫將拒收。 十五、供應商交貨時，承辦人員應與質檢員、倉管員共同進行驗收、交料、結 算和儲存工作。 十六、當收到檢驗員檢驗來料不合格報告時，承辦人員應及時與供應商聯系， 協商對不良品的解決方案；能自行處理的，應由供應商支付返工費用；不能 自行處理的，應要求供應商在可接受時間范圍內處理完畢。 十七、經檢驗員為不合格的來料及承辦人員通知供應商處理不良來料，供應商 未按時處理的，則應辦理退貨并 十八、對供應商延期交貨或所送材料不良及退貨等情形，按《采購單》或《采 購合同》之相關違約條款處理。 十九、判定不合格之材料如屬緊急用料，由相關部門決定使用辦法，若為特采 使用，則改判合格直接入庫使用，但必須報公司領導批準。 二十、采購完成后，采購部主管依據與供應商簽訂的《采購單》或《采購合同》 之相關條款會同財務部安排付款。 二十一、采購部應要求供應商開具相符的增值稅發票或普通發票。
第四節 技術部工作流程
一．常規產品工作流程：接受生產制造令…編制材料清單…編制工藝單… 生產技術及工藝的改進…工裝夾具的改進…制程異常處理…設備異常處 理 1. 技術部接收到生產部的《生產制造令》后，在 3 個工作日內編制完成《材 料清單》及《工藝單》 ，并發相關部門。 2. 在現有設備、人員基礎上尋求生產技術或工藝的改進，以節約材料或提高
產品質量。 3. 在現有設備上尋求工裝夾具的改進，以提高生產效益。 4. 生產中出現品質異常時，協同生產部、品管部分析異常原因并采取正確措 施。 5. 生產中設備出現異常時，及時排除故障。 6. 對委外加工產品的廠商提供必要的技術支持，以保證產品質量符合要求。 二、客戶來樣產品工作流程：接收客戶樣品…樣品分析…圖紙、料單…報 價…打樣…評審…客戶確認…接收生產制造令…編制材料單、工藝 單…工裝夾具設計與制備…技術資料…技術培訓…制程異常處理…設 備異常處理 1.接收到客戶樣品后，召集相關人員分析樣品結構、材料、制造工藝及需要使 用到的設備、工裝夾具等情況。 2.繪制產品圖紙（特殊部位繪制 1:1 的局部圖）及編制材料清單。 3.通過計算材料、人工及各種費用向相關部門提供產品報價。 4.參與或具體指導打樣人員按產品圖紙及客供實樣制作樣品。 5.召集相關部門人員對樣品進行評審，合格后，交業務部發給客戶。 6.客戶如對樣品提出更改，則按客戶要求重新打樣或對原樣品進行更改，直至 客戶滿意為止。 7.接收到生產部的生產制造令后， 3 個工作日內編制完成 在 《材料清單》 《工 及 藝單》 ，并發相關部門。 8.根據產品加工需要設計或制備工裝夾具。 9.向相關部們提供產品制作的產品加工圖紙、工時、工價等技術性資料，并依 生產實際作出合理的調整。 10.對相關作業人員進行技術培訓。
11.生產中出現品質異常時，協同生產部、品管部分析異常原因并采取正確措 施。 12.生產中設備出現異常時，及時排除故障。 三、新產品開發工作流程：接受任務…開發計劃…收集資料與準備…圖紙、 料單、工藝單…成本核算…打樣…工時、工價…樣品評審…樣品修 改…再審…定型 1.接受《開發任務書》后，結合新產品的具體情況，與相關部門人員商討后編 制《開發計劃書》 ，明確設計思想與目的。 2.收集產品涉及到的材料、結構、工藝、加工設備等方面的情況；設計中要貫 徹成本控制、質量優先、方便生產等意識。 3.繪制產品圖紙（特殊部位繪制 1:1 的局部圖） ，制定工藝流程，編制材料清 單。 4.通過計算材料、人工及預期各種費用，初步核算產品單價。 5.參與或具體指導打樣人員按產品圖紙制作樣品。 6.通過樣品制作初步確定工時、工價，以備批量生產時校正。 7.樣品完成后，應通知公司領導，由公司領導召集各部門負責人對樣品進行評 審，并做好記錄。 8.評審未獲通過時，根據評審意見進行修改或重新打樣，再審。 9.評審通過后，產品定型，整理、保存所有資料，以備批量生產使用。 10.由于特殊原因終止開發或開發失敗，可利用的廢料自行處理，損耗物料作 報廢處理。
第五節 品管部工作流程
一．工作流程：接受生產制造令…制定品質標準…制定檢驗規范…確定檢 驗器具…進料檢驗…制程檢驗…成品檢驗…出貨檢驗…分析、總結
二.接受生產制造令后，根據客戶要求或行業標準制定《產品品質標準》 ，并呈 公司領導批準。 三.依據品質標準制定《檢驗規范》 。 四.根據產品特點，確定對產品檢驗需要使用的檢驗器具、方法。 五.進料檢驗： 接收倉管通知…相關資料準備…判定…檢驗方式…標識… 檢驗記錄、報告 1.檢驗員接收到倉管員的物料入庫通知后，準備與該物料相關的品質 標準要求、檢驗方法、檢驗器具等及時到庫檢驗。 2.依《檢驗規范》確定對該物料采用抽檢還是全檢。 3.依《檢驗標準》使用正確的檢驗器具、方法對物料進行檢驗。 4.對檢驗物料進行分類，合格品、不良品、廢品等分開放置并懸掛或 貼上檢驗標示牌（卡） 。 5.檢驗員檢驗每批次物料后，都必須做好檢驗記錄，填寫《檢驗報告》 并呈主管核準，發相關部門。 6.對檢驗出不符合要求的物料，應查找原因，提出處理措施。 7.對檢驗出不符合要求的物料，如屬緊急用料，經公司領導批準后可 按規定實施特采。 六.制程檢驗：首件檢驗…巡檢…判定…標識…檢驗記錄、報告 1.批量生產前，按客戶或樣品要求進行首件（產前樣）檢 驗，符合要 求后，方可通知生產部批量生產。 2.生產過程中換人或換料的第一批產品，應進行首件檢驗。 3.生產過程中按《檢驗規范》的規定對每一道工序在制品實施定時抽 檢，并做好檢驗記錄。 4.對于新產品的檢驗，應提高巡檢次數和抽檢數量。
5.對檢驗完畢的在制品必須分開放置并懸掛或貼上標示（牌）卡。以 保證不良品不流入下道工序。 6.對生產過程中出現的品質異常，能自行處理的，應及時解決；不能 自行處理的應及時報告部門主管和相關部門負責人。 7.對生產過程中出現的重大品質異常，應及時報告公司領導。 8.對于所有品質異常都必須填寫《品質異常報告》發相關部門并存檔。 七.成品檢驗：全檢…判定…標識…檢驗記錄、報告 1.按客戶或訂單要求，參照樣品質量，按《檢驗規范》采用正確的檢 驗器具、方法對成品進行 100%全檢。 2.依據具體的質量標準判定所檢產品為合格時，開具檢驗報告，用于 成品進入包裝車間之憑證。 3.依據具體的質量標準判定所檢產品為不合格時，根據不良情況，在 檢驗報告上注明返工事項，檢驗報告經部門主管審核后交生產部安 排返工，返工后必須重新檢驗。 4.依據具體的質量標準判定所檢產品為廢品時，檢驗報告上應注明判 定的具體因由，經部門主管審核后上報公司領導。 5.對檢驗完畢的成品必須分開放置并懸掛或貼上標示（牌）卡。以保 證不合格品不流入包裝車間。 6.所有檢驗記錄、報告都必須發相關部門并存檔。 八.出貨檢驗：檢驗…判定…標識…檢驗記錄、報告 1. 依據客戶或《檢驗規范》之包裝要求對已包裝好的待出貨成品進 行檢驗。 2.檢驗方式為抽檢，檢驗項目主要是外觀、標簽、數量等的確認。 3.判定合格時，開具檢驗報告，用于成品入庫之憑證。
4.判定不合格時，檢驗報告需注明不合格原由，經部門主管審核后交 生產部安排返工，返工后重檢。 5.對檢驗完畢的成品必須分開放置并懸掛或貼上標示（牌）卡。以 保證不合格品不流入倉庫。 6.做好檢驗記錄、報告并存檔。 九．品管部主管定期召集所屬人員就進料、制程、成品、包裝等檢驗情況進行 統計分析、總結，以不斷提高產品質量，并情況將總結報告發相關部門或 呈公司領導。
第六節 倉庫工作流程
一． 入庫工作流程： 供應商送貨或采購物料回廠…核對采購單…數量驗收… 品質驗收…入庫及入賬…表格單據的分發及存檔。 1.供應商送貨到庫時，應要求供應商提供送貨單、訂購單等票證。倉管員應拒 收無票證的物料，特殊情況應要求采購承辦人員當面核對物料，無誤后方可 接收。 2.供應商送貨或采購員采購物料回廠到庫后， 應及時通知品管檢驗人員和采購 承辦人員。 3.核對供應商的送貨單的品名、 型號、 數量等是否與采購單一致， 如不一致時， 應第一時間與采購員進行核對，查明原因并確認 OK 后方可收貨。 4.對于物料數量較大的按大件全點、小件 10～35%的比例進行數量核查并做 好抽查標識；對于較貴重的物料要做到數量全部清點準確；對于小件物料必 須用電子稱稱量重量換算成數量。有異常情況及時上報并做好記錄。 5.所有物料必須在數量數量清點完成后，供收雙方共同確認情況下簽單收貨， 數量異常簽實收數量并要求送貨人簽名確認方可收貨。 6.倉管員數量驗收完成后，協助檢驗員對物料進行質量驗收。
7.對檢驗合格的物料要及時按相應位置及物料特性選擇合理的擺放方式擺放 整齊。 8.對檢驗不合格的物料必須跟進處理結果， 對于退貨處理的跟進退貨時間至退 回。 9.做好入倉物標示卡，其上要注明品名、供應商、入庫時間、規格型號、數量 等，并將標識卡置于物料正面最容易看到的位置。 10.倉管員依據驗收單及時記賬，詳細記錄物料名稱、數量、規格型號、入庫 時間、單證號碼等，做到賬、貨相符。 11.將入庫單據交相關部門并存檔。 二． 出庫工作流程： 用料部門持單領料或采購部退貨單…核對單據…發料 （記 賬）…物料交接…表格單據的分發及存檔 1.倉管員收到用料部門開具的領料單或采購部門開具的退貨單后， 應與訂單使 用材料清單進行核對， 如不相符， 及時反映給相關人員確認無誤后方可發料。 2.發料或退貨時，倉管員必須和領料部門主管或供應商雙方對數量確認無誤， 共同在領料單或退貨單上簽字確認。 3.倉管員必須按先進先出的原則發放物料。 4.物料出庫時，雙方應認真清點核對品名、數量、規格及包裝完好情況，辦清 交接手續，若出庫后發生貨損等情況，責任由承運者承擔。 5.物料出庫后，倉管員應及時根據出庫單銷賬并清點物料結余數，做到賬物相 符。 6.物料發放后及時進行倉庫整理。 7.將出庫單據交相關部門并存檔。 三、物品借出管理流程 1.因工作需要需向倉庫借出物品時，必須由借用人寫出借用申請單，明確歸還
時間后，并經部門主管簽字認可方可借出。 2.倉管員接到申請單后，清點核實所借商品的品名、數量、規格、單價、金額 等相關內容，并與借用人簽字認可物品正確及完好，方可借出。倉庫管理員 必須根據借用申請單在賬面上進行備注。 3.借出的貨品必須在約定時間內歸還。 4.貨物歸還時，倉管員必須根據借用申請單對所借出物品進行清點和核查，若 與借貨明細相符且物品無損壞方能入庫銷賬，若發生物品短少或損壞，則由 借用人按物品原價進行賠償。 5.借用人借出物品超過約定歸還時間 3 天而未歸還，且不說明原由的，按物品 遺失處理，由借用人按物品原價進行賠償。 6.借用人的賠償由倉管員出具賠償單， 經部門主管審核后交財務工作人員從借 用人當月工資中扣除。 關于制造中心生產流程管理規范和工廠生產流程管理制度的介紹到此就結束了，不知道你從中找到你需要的信息了嗎 ？如果你還想了解更多這方面的信息，記得收藏關注本站。 制造中心生產流程管理規范的介紹就聊到這里吧，感謝你花時間閱讀本站內容，更多關于工廠生產流程管理制度、制造中心生產流程管理規范的信息別忘了在本站進行查找喔。
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