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2023-02-23
生產制造流程管理培訓文檔（生產工藝流程培訓）
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1.目的:
接到客戶訂單后排定生產計劃、安排物料采購、確認生產進度、并確保客戶交期。
2.范圍:
凡本公司自接收訂單起到出貨全過程均適用。
3.權責:
3.1業務跟單：跟催客戶訂單，制訂生產計劃，并追蹤生產計劃達成狀況。
3.2生產課: 依生產計劃生產并當產量不達標時有權合理調整生產計劃生產。
3.4品管課：執行檢驗。
3.5倉庫：物料的請購、入庫與出貨。
4.定義:無
5.作業內容：
5.1作業流程圖. (附件一)
5.2物料管理：倉管接業務課之“客戶訂單”后按《各工序不良控制比例表》上的不良率及產品《BOM》表計算物料需求及查詢倉庫物料狀況。
5.2.1若有庫存,則由生產課負責人安排領料生產.
5.2.2 若無庫存或庫存不足,由物控寫“物料申購單”交采購購買.
5.2.3 生產部門依據客戶訂單量進行分批領料，領料單上注明訂單號。超過訂單之物料需求（按工序不良控制比例表上浮）倉庫不予以發料。
5.2.4 由于制程不良導致物料不夠生產時，由生產部門將不良品或不良物料開“退料單”退到倉庫后方可由倉管開“補料單”補料。
5.2.5 訂單的物料情況由倉管盤查后須及時反饋至業務跟單。
5.3生產計劃：業務跟單根據倉庫的物料情況、交期情況、機臺情況合理安排生產計劃表。生產計劃表需經生產部門審查。
5.3.2生產課依據核準后的“生產計劃表”進行生產.
5.4生產部門依據“生產計劃表”按<<制程管制程序進行生產。
5.5生產進度控制
5.5.1生產課每日填寫“生產日報表”交業務跟單對生產進度進行控制.
5.5.2如生產進度正常,繼續監督生產,直至出貨.
5.5.3如生產進度異常,由生產部以口頭或書面“聯絡單”反饋給業務跟單,由業務跟單重新調整計劃或安排產品外包。
5.6生產計劃變更:
當客戶訂單變更時包括(取消訂單、交期變更、數量變更、規格變更等)由
業務課依“訂單變更通知單”通知生管,由業務跟單重新排定“生產計劃”，
生產部門則依變更后的生產計劃生產.
5.9成品入庫及成品出貨參照<<倉庫作業規定作業。
6.相關文件:
6.1品質手冊
6.2與顧客有關的過程管理程序
6.3制程管制程序
6.4過程和產品的監視和測量程序
6.5倉庫管理辦法
7.相關表單:
7.1生產計劃表
7.2 BOM表
7.3各工序不良控制比例表
7.4生產日報表（各工序）
7.5 生產日報表（總表）
7.6 退料單
7.7 補料單
7.8 聯絡單
7.9 領料單
及時與客戶協商，并將協商結果通知相關部門。 十四．根據合同交期與客戶溝通安排出貨日期，并通知生產部。 十五．交貨后，及時了解客戶對產品的裝配使用情況，并將客戶需要改善的問 題反饋給相關部門，完善以后產品。 十六、協助財務部對出貨產品貨款進行及時回收。 十七．如遇索賠，按合同條款處理；并通知相關部門追查責任并采取適當改進 措施。
第二節 生產部工作流程
一．工作流程：接受業務訂單…生產負荷分析…生產制造令…備料…產前 樣…物料發放及領用…生產、外協作業…生產、外協進度追蹤…生產、 外協作業變更…生產數據分析及計劃達成率統計…產品入庫…出貨 二、生產部接到業務訂單后，進行生產負荷分析，依據產能狀況及訂單數量、 交期，決定是否需要加班生產或委外加工。 三．根據業務訂單制定《生產制造單》并發各部門、車間。 四．根據庫存材料情況，填寫《材料申購單》經上級領導批準后，再交給采購 部。 五．依據訂單交期和設備產能，制定月生產計劃及周生產排程。 六． 根據預計損耗備料， 原則上， 按訂單數量 90%備料， 完成后據實補足余額， 以減少庫存品。 七、經客戶或業務部確定產前樣后，再進行批量生產。 八、物料的發放要做到先到先出，按單發放，不能超額發放。 九、調查并記錄各車間每天完成的數量及積累完成的數量，以了解生產進度情 況并加以控制（每日實際產量與預計產量比照） 。 十、找出實際進度與計劃進度產生差異的原因，并采取相應措施。
十一、出現人員、設備有工作負荷過多、過少或負荷不均之情形，超負荷時， 可調其他部門或車間人員或設備支援；負荷不足時，適當增加其工作量，減 少浪費。 十二、檢查并督促各工序作業人員依據《作業指導書》及《安全操作規程》從 事作業。 十三、協助品管部門做好在制品質量檢測，對不良品及時處理，并采取適當措 施保證后續在制品質量。 十四、因客戶變更訂單內容或因生產異常造成生產作業更改，應及時調整生產 計劃。 十五、依據生產進度及生產日報表掌握每日生產之進度、效益及品質，做好生 產數據分析及計劃達成率統計。 十六、委外加工作業流程 1. 依據需委外加工產品的數量、質量等要求尋找優良的加工廠商。 2. 廠商經評定合格后，方可簽訂《委托加工合同》 。其上必須寫明：品名、 加工數量、規格、質量要求、金額、交期、包裝方式、運輸方式、結算方式、 違約責任等內容。 3. 《委托加工合同》必須經公司領導審核簽名方有效。 4. 依據《委托加工合同》按實發放原、輔材料。 5. 實時掌握委外加工產品的進度，并監督加工廠商合理用料。 6. 協助品管部做好委外加工產品的質量檢測與監督。 7. 對加工質量不合格之產品，應退回返工。 8. 加工方違約時，按《委托加工合同》相關條款處理。 十七、所有自產和外加工的產品，都必須 100%經過品管部的檢驗合格后，方 可入庫。
十八、按業務部出貨通知按時出貨。
第三節 采購部工作流程
一．工作流程：接受采購申請單…收集信息…詢價…比價、議價…采購計 劃…要樣…樣品核準…下采訂購或訂立合同…協調、溝通…跟催… 驗收…付款 二．采購部在接收到相關部門的《材料申購單》后，承辦人員應查看庫存資料 或詢問倉管人員，以確認有無庫存或庫存數量多少。 三．查詢供應商檔案資料，了解采購之價格。 四．研究市場供料狀況及管道，透過詢價、比價、議價來決定有利價格；選定 廠商后需填寫《廠商詢價表》 ，呈主管核準。 五．選定供應商后應及時編制《采購計劃》并發放給相關部門。 六、向選定供應商提供采購物品的具體要求，供應商按要求制樣。 七、收到供應商的樣品后，召集相關部門人員對樣品進行檢測、評審，不合要 求時，須要求其改進，直至樣品符合要求。 八、供應商經改進后仍達不到要求時，應更換供應商及修改《采購計劃》并通 知相關部門。 九、樣品經檢測、評審合格后，下單采購或與供應商簽訂《采購合同》 ，其上 必須寫明：品名、數量、規格、質量要求、單價、金額、交期、包裝方式、 運輸方式、結算方式、違約責任等內容。 十、 《采購單》《采購合同》必須經公司領導審核簽名方有效。 、 十一、采購確立后，將采購單發相關部門及倉庫。 十二、當生產出現異常如客戶要提前或延后出貨、產品更改等情況，涉及到采 購材料的交期變更或材料規格尺寸的變更時，應及時與供應商協調、溝通。 十三、根據生產部提供的生產進度及采購單交期，提前跟催供應商按時按數交
貨。 十四、供應商交貨前，承辦人員應提醒供應商攜帶送貨單、訂購單等票證，否 則倉庫將拒收。 十五、供應商交貨時，承辦人員應與質檢員、倉管員共同進行驗收、交料、結 算和儲存工作。 十六、當收到檢驗員檢驗來料不合格報告時，承辦人員應及時與供應商聯系， 協商對不良品的解決方案；能自行處理的，應由供應商支付返工費用；不能 自行處理的，應要求供應商在可接受時間范圍內處理完畢。 十七、經檢驗員為不合格的來料及承辦人員通知供應商處理不良來料，供應商 未按時處理的，則應辦理退貨并 十八、對供應商延期交貨或所送材料不良及退貨等情形，按《采購單》或《采 購合同》之相關違約條款處理。 十九、判定不合格之材料如屬緊急用料，由相關部門決定使用辦法，若為特采 使用，則改判合格直接入庫使用，但必須報公司領導批準。 二十、采購完成后，采購部主管依據與供應商簽訂的《采購單》或《采購合同》 之相關條款會同財務部安排付款。 二十一、采購部應要求供應商開具相符的增值稅發票或普通發票。
第四節 技術部工作流程
一．常規產品工作流程：接受生產制造令…編制材料清單…編制工藝單… 生產技術及工藝的改進…工裝夾具的改進…制程異常處理…設備異常處 理 1. 技術部接收到生產部的《生產制造令》后，在 3 個工作日內編制完成《材 料清單》及《工藝單》 ，并發相關部門。 2. 在現有設備、人員基礎上尋求生產技術或工藝的改進，以節約材料或提高
產品質量。 3. 在現有設備上尋求工裝夾具的改進，以提高生產效益。 4. 生產中出現品質異常時，協同生產部、品管部分析異常原因并采取正確措 施。 5. 生產中設備出現異常時，及時排除故障。 6. 對委外加工產品的廠商提供必要的技術支持，以保證產品質量符合要求。 二、客戶來樣產品工作流程：接收客戶樣品…樣品分析…圖紙、料單…報 價…打樣…評審…客戶確認…接收生產制造令…編制材料單、工藝 單…工裝夾具設計與制備…技術資料…技術培訓…制程異常處理…設 備異常處理 1.接收到客戶樣品后，召集相關人員分析樣品結構、材料、制造工藝及需要使 用到的設備、工裝夾具等情況。 2.繪制產品圖紙（特殊部位繪制 1:1 的局部圖）及編制材料清單。 3.通過計算材料、人工及各種費用向相關部門提供產品報價。 4.參與或具體指導打樣人員按產品圖紙及客供實樣制作樣品。 5.召集相關部門人員對樣品進行評審，合格后，交業務部發給客戶。 6.客戶如對樣品提出更改，則按客戶要求重新打樣或對原樣品進行更改，直至 客戶滿意為止。 7.接收到生產部的生產制造令后， 3 個工作日內編制完成 在 《材料清單》 《工 及 藝單》 ，并發相關部門。 8.根據產品加工需要設計或制備工裝夾具。 9.向相關部們提供產品制作的產品加工圖紙、工時、工價等技術性資料，并依 生產實際作出合理的調整。 10.對相關作業人員進行技術培訓。
11.生產中出現品質異常時，協同生產部、品管部分析異常原因并采取正確措 施。 12.生產中設備出現異常時，及時排除故障。 三、新產品開發工作流程：接受任務…開發計劃…收集資料與準備…圖紙、 料單、工藝單…成本核算…打樣…工時、工價…樣品評審…樣品修 改…再審…定型 1.接受《開發任務書》后，結合新產品的具體情況，與相關部門人員商討后編 制《開發計劃書》 ，明確設計思想與目的。 2.收集產品涉及到的材料、結構、工藝、加工設備等方面的情況；設計中要貫 徹成本控制、質量優先、方便生產等意識。 3.繪制產品圖紙（特殊部位繪制 1:1 的局部圖） ，制定工藝流程，編制材料清 單。 4.通過計算材料、人工及預期各種費用，初步核算產品單價。 5.參與或具體指導打樣人員按產品圖紙制作樣品。 6.通過樣品制作初步確定工時、工價，以備批量生產時校正。 7.樣品完成后，應通知公司領導，由公司領導召集各部門負責人對樣品進行評 審，并做好記錄。 8.評審未獲通過時，根據評審意見進行修改或重新打樣，再審。 9.評審通過后，產品定型，整理、保存所有資料，以備批量生產使用。 10.由于特殊原因終止開發或開發失敗，可利用的廢料自行處理，損耗物料作 報廢處理。
第五節 品管部工作流程
一．工作流程：接受生產制造令…制定品質標準…制定檢驗規范…確定檢 驗器具…進料檢驗…制程檢驗…成品檢驗…出貨檢驗…分析、總結
二.接受生產制造令后，根據客戶要求或行業標準制定《產品品質標準》 ，并呈 公司領導批準。 三.依據品質標準制定《檢驗規范》 。 四.根據產品特點，確定對產品檢驗需要使用的檢驗器具、方法。 五.進料檢驗： 接收倉管通知…相關資料準備…判定…檢驗方式…標識… 檢驗記錄、報告 1.檢驗員接收到倉管員的物料入庫通知后，準備與該物料相關的品質 標準要求、檢驗方法、檢驗器具等及時到庫檢驗。 2.依《檢驗規范》確定對該物料采用抽檢還是全檢。 3.依《檢驗標準》使用正確的檢驗器具、方法對物料進行檢驗。 4.對檢驗物料進行分類，合格品、不良品、廢品等分開放置并懸掛或 貼上檢驗標示牌（卡） 。 5.檢驗員檢驗每批次物料后，都必須做好檢驗記錄，填寫《檢驗報告》 并呈主管核準，發相關部門。 6.對檢驗出不符合要求的物料，應查找原因，提出處理措施。 7.對檢驗出不符合要求的物料，如屬緊急用料，經公司領導批準后可 按規定實施特采。 六.制程檢驗：首件檢驗…巡檢…判定…標識…檢驗記錄、報告 1.批量生產前，按客戶或樣品要求進行首件（產前樣）檢 驗，符合要 求后，方可通知生產部批量生產。 2.生產過程中換人或換料的第一批產品，應進行首件檢驗。 3.生產過程中按《檢驗規范》的規定對每一道工序在制品實施定時抽 檢，并做好檢驗記錄。 4.對于新產品的檢驗，應提高巡檢次數和抽檢數量。
5.對檢驗完畢的在制品必須分開放置并懸掛或貼上標示（牌）卡。以 保證不良品不流入下道工序。 6.對生產過程中出現的品質異常，能自行處理的，應及時解決；不能 自行處理的應及時報告部門主管和相關部門負責人。 7.對生產過程中出現的重大品質異常，應及時報告公司領導。 8.對于所有品質異常都必須填寫《品質異常報告》發相關部門并存檔。 七.成品檢驗：全檢…判定…標識…檢驗記錄、報告 1.按客戶或訂單要求，參照樣品質量，按《檢驗規范》采用正確的檢 驗器具、方法對成品進行 100%全檢。 2.依據具體的質量標準判定所檢產品為合格時，開具檢驗報告，用于 成品進入包裝車間之憑證。 3.依據具體的質量標準判定所檢產品為不合格時，根據不良情況，在 檢驗報告上注明返工事項，檢驗報告經部門主管審核后交生產部安 排返工，返工后必須重新檢驗。 4.依據具體的質量標準判定所檢產品為廢品時，檢驗報告上應注明判 定的具體因由，經部門主管審核后上報公司領導。 5.對檢驗完畢的成品必須分開放置并懸掛或貼上標示（牌）卡。以保 證不合格品不流入包裝車間。 6.所有檢驗記錄、報告都必須發相關部門并存檔。 八.出貨檢驗：檢驗…判定…標識…檢驗記錄、報告 1. 依據客戶或《檢驗規范》之包裝要求對已包裝好的待出貨成品進 行檢驗。 2.檢驗方式為抽檢，檢驗項目主要是外觀、標簽、數量等的確認。 3.判定合格時，開具檢驗報告，用于成品入庫之憑證。
4.判定不合格時，檢驗報告需注明不合格原由，經部門主管審核后交 生產部安排返工，返工后重檢。 5.對檢驗完畢的成品必須分開放置并懸掛或貼上標示（牌）卡。以 保證不合格品不流入倉庫。 6.做好檢驗記錄、報告并存檔。 九．品管部主管定期召集所屬人員就進料、制程、成品、包裝等檢驗情況進行 統計分析、總結，以不斷提高產品質量，并情況將總結報告發相關部門或 呈公司領導。
第六節 倉庫工作流程
一． 入庫工作流程： 供應商送貨或采購物料回廠…核對采購單…數量驗收… 品質驗收…入庫及入賬…表格單據的分發及存檔。 1.供應商送貨到庫時，應要求供應商提供送貨單、訂購單等票證。倉管員應拒 收無票證的物料，特殊情況應要求采購承辦人員當面核對物料，無誤后方可 接收。 2.供應商送貨或采購員采購物料回廠到庫后， 應及時通知品管檢驗人員和采購 承辦人員。 3.核對供應商的送貨單的品名、 型號、 數量等是否與采購單一致， 如不一致時， 應第一時間與采購員進行核對，查明原因并確認 OK 后方可收貨。 4.對于物料數量較大的按大件全點、小件 10～35%的比例進行數量核查并做 好抽查標識；對于較貴重的物料要做到數量全部清點準確；對于小件物料必 須用電子稱稱量重量換算成數量。有異常情況及時上報并做好記錄。 5.所有物料必須在數量數量清點完成后，供收雙方共同確認情況下簽單收貨， 數量異常簽實收數量并要求送貨人簽名確認方可收貨。 6.倉管員數量驗收完成后，協助檢驗員對物料進行質量驗收。
7.對檢驗合格的物料要及時按相應位置及物料特性選擇合理的擺放方式擺放 整齊。 8.對檢驗不合格的物料必須跟進處理結果， 對于退貨處理的跟進退貨時間至退 回。 9.做好入倉物標示卡，其上要注明品名、供應商、入庫時間、規格型號、數量 等，并將標識卡置于物料正面最容易看到的位置。 10.倉管員依據驗收單及時記賬，詳細記錄物料名稱、數量、規格型號、入庫 時間、單證號碼等，做到賬、貨相符。 11.將入庫單據交相關部門并存檔。 二． 出庫工作流程： 用料部門持單領料或采購部退貨單…核對單據…發料 （記 賬）…物料交接…表格單據的分發及存檔 1.倉管員收到用料部門開具的領料單或采購部門開具的退貨單后， 應與訂單使 用材料清單進行核對， 如不相符， 及時反映給相關人員確認無誤后方可發料。 2.發料或退貨時，倉管員必須和領料部門主管或供應商雙方對數量確認無誤， 共同在領料單或退貨單上簽字確認。 3.倉管員必須按先進先出的原則發放物料。 4.物料出庫時，雙方應認真清點核對品名、數量、規格及包裝完好情況，辦清 交接手續，若出庫后發生貨損等情況，責任由承運者承擔。 5.物料出庫后，倉管員應及時根據出庫單銷賬并清點物料結余數，做到賬物相 符。 6.物料發放后及時進行倉庫整理。 7.將出庫單據交相關部門并存檔。 三、物品借出管理流程 1.因工作需要需向倉庫借出物品時，必須由借用人寫出借用申請單，明確歸還
時間后，并經部門主管簽字認可方可借出。 2.倉管員接到申請單后，清點核實所借商品的品名、數量、規格、單價、金額 等相關內容，并與借用人簽字認可物品正確及完好，方可借出。倉庫管理員 必須根據借用申請單在賬面上進行備注。 3.借出的貨品必須在約定時間內歸還。 4.貨物歸還時，倉管員必須根據借用申請單對所借出物品進行清點和核查，若 與借貨明細相符且物品無損壞方能入庫銷賬，若發生物品短少或損壞，則由 借用人按物品原價進行賠償。 5.借用人借出物品超過約定歸還時間 3 天而未歸還，且不說明原由的，按物品 遺失處理，由借用人按物品原價進行賠償。 6.借用人的賠償由倉管員出具賠償單， 經部門主管審核后交財務工作人員從借 用人當月工資中扣除。
本文目錄一覽：
- 1、生產管理流程
- 2、生產管理業務流程
- 3、生產過程控制管理制度
- 4、生產管理的主要流程
生產管理流程
生產管理流程1.目的:
接到客戶訂單后排定生產計劃、安排物料采購、確認生產進度、并確保客戶交期。
2.范圍:
凡本公司自接收訂單起到出貨全過程均適用。
3.權責:
3.1業務跟單：跟催客戶訂單，制訂生產計劃，并追蹤生產計劃達成狀況。
3.2生產課: 依生產計劃生產并當產量不達標時有權合理調整生產計劃生產。
3.4品管課：執行檢驗。
3.5倉庫：物料的請購、入庫與出貨。
4.定義:無
5.作業內容：
5.1作業流程圖. (附件一)
5.2物料管理：倉管接業務課之“客戶訂單”后按《各工序不良控制比例表》上的不良率及產品《BOM》表計算物料需求及查詢倉庫物料狀況。
5.2.1若有庫存,則由生產課負責人安排領料生產.
5.2.2 若無庫存或庫存不足,由物控寫“物料申購單”交采購購買.
5.2.3 生產部門依據客戶訂單量進行分批領料，領料單上注明訂單號。超過訂單之物料需求（按工序不良控制比例表上浮）倉庫不予以發料。
5.2.4 由于制程不良導致物料不夠生產時，由生產部門將不良品或不良物料開“退料單”退到倉庫后方可由倉管開“補料單”補料。
5.2.5 訂單的物料情況由倉管盤查后須及時反饋至業務跟單。
5.3生產計劃：業務跟單根據倉庫的物料情況、交期情況、機臺情況合理安排生產計劃表。生產計劃表需經生產部門審查。
5.3.2生產課依據核準后的“生產計劃表”進行生產.
5.4生產部門依據“生產計劃表”按<<制程管制程序進行生產。
5.5生產進度控制
5.5.1生產課每日填寫“生產日報表”交業務跟單對生產進度進行控制.
5.5.2如生產進度正常,繼續監督生產,直至出貨.
5.5.3如生產進度異常,由生產部以口頭或書面“聯絡單”反饋給業務跟單,由業務跟單重新調整計劃或安排產品外包。
5.6生產計劃變更:
當客戶訂單變更時包括(取消訂單、交期變更、數量變更、規格變更等)由
業務課依“訂單變更通知單”通知生管,由業務跟單重新排定“生產計劃”，
生產部門則依變更后的生產計劃生產.
5.9成品入庫及成品出貨參照<<倉庫作業規定作業。
6.相關文件:
6.1品質手冊
6.2與顧客有關的過程管理程序
6.3制程管制程序
6.4過程和產品的監視和測量程序
6.5倉庫管理辦法
7.相關表單:
7.1生產計劃表
7.2 BOM表
7.3各工序不良控制比例表
7.4生產日報表（各工序）
7.5 生產日報表（總表）
7.6 退料單
7.7 補料單
7.8 聯絡單
7.9 領料單
生產管理業務流程
一．工作流程：客戶意向或市場需求…下樣品單或開發任務書…樣品或新產 品評審…送樣或推介…信息反饋（客戶需要改進時，重新打樣或更改）… 產品報價…合同訂立…產前樣確認…制程跟蹤…出貨…售后服務 二．根據客戶意向向生產、技術部下發打樣通知單。 三．業務部通過市場調查（或其他渠道）收集本行業有關信息，評估開發風險、 競爭狀態以及競爭對手在技術、價格、產品結構、外觀等方面的情況，根據 需要向技術部下達經總經理批準的新產品《開發任務書》 。 四．會同生產、技術、品管等部門相關人員對樣品或新產品進行評審，合格后 發給客戶或向客戶推介。 五．客戶如對樣品或新產品提出更改，需重新向生產、技術部下發打樣更改通 知單，注明客戶的具體更改要求。 六．業務部和客戶初步確定訂單后，會同生產、技術、采購等部門進行詳細成 本核算和生產技術能力評估。 七．業務部與客戶達成價格一致后草擬合同。 八．業務部將確定的合同要素和供需條款與客戶協商一致，報總經理批準后訂 立合同。 九．所有合同都必須呈總經理簽名方有效。 十．將客戶訂單復印件發財務部、生產部備案。 十一．會同相關部門對生產部制作的產前樣進行評審，如客戶要求確認產前樣 的， 及時將產前樣發給客戶確認， 經客戶認可后， 通知生產部安排批量生產。 十二．產品制程跟蹤，隨時掌握產品生產進度。 十三．訂單執行中，如客戶對訂單有變更或由于公司原因不能按交期交貨，應及時與客戶協商，并將協商結果通知相關部門。 十四．根據合同交期與客戶溝通安排出貨日期，并通知生產部。 十五．交貨后，及時了解客戶對產品的裝配使用情況，并將客戶需要改善的問 題反饋給相關部門，完善以后產品。 十六、協助財務部對出貨產品貨款進行及時回收。 十七．如遇索賠，按合同條款處理；并通知相關部門追查責任并采取適當改進 措施。
第二節 生產部工作流程
一．工作流程：接受業務訂單…生產負荷分析…生產制造令…備料…產前 樣…物料發放及領用…生產、外協作業…生產、外協進度追蹤…生產、 外協作業變更…生產數據分析及計劃達成率統計…產品入庫…出貨 二、生產部接到業務訂單后，進行生產負荷分析，依據產能狀況及訂單數量、 交期，決定是否需要加班生產或委外加工。 三．根據業務訂單制定《生產制造單》并發各部門、車間。 四．根據庫存材料情況，填寫《材料申購單》經上級領導批準后，再交給采購 部。 五．依據訂單交期和設備產能，制定月生產計劃及周生產排程。 六． 根據預計損耗備料， 原則上， 按訂單數量 90%備料， 完成后據實補足余額， 以減少庫存品。 七、經客戶或業務部確定產前樣后，再進行批量生產。 八、物料的發放要做到先到先出，按單發放，不能超額發放。 九、調查并記錄各車間每天完成的數量及積累完成的數量，以了解生產進度情 況并加以控制（每日實際產量與預計產量比照） 。 十、找出實際進度與計劃進度產生差異的原因，并采取相應措施。
十一、出現人員、設備有工作負荷過多、過少或負荷不均之情形，超負荷時， 可調其他部門或車間人員或設備支援；負荷不足時，適當增加其工作量，減 少浪費。 十二、檢查并督促各工序作業人員依據《作業指導書》及《安全操作規程》從 事作業。 十三、協助品管部門做好在制品質量檢測，對不良品及時處理，并采取適當措 施保證后續在制品質量。 十四、因客戶變更訂單內容或因生產異常造成生產作業更改，應及時調整生產 計劃。 十五、依據生產進度及生產日報表掌握每日生產之進度、效益及品質，做好生 產數據分析及計劃達成率統計。 十六、委外加工作業流程 1. 依據需委外加工產品的數量、質量等要求尋找優良的加工廠商。 2. 廠商經評定合格后，方可簽訂《委托加工合同》 。其上必須寫明：品名、 加工數量、規格、質量要求、金額、交期、包裝方式、運輸方式、結算方式、 違約責任等內容。 3. 《委托加工合同》必須經公司領導審核簽名方有效。 4. 依據《委托加工合同》按實發放原、輔材料。 5. 實時掌握委外加工產品的進度，并監督加工廠商合理用料。 6. 協助品管部做好委外加工產品的質量檢測與監督。 7. 對加工質量不合格之產品，應退回返工。 8. 加工方違約時，按《委托加工合同》相關條款處理。 十七、所有自產和外加工的產品，都必須 100%經過品管部的檢驗合格后，方 可入庫。
十八、按業務部出貨通知按時出貨。
第三節 采購部工作流程
一．工作流程：接受采購申請單…收集信息…詢價…比價、議價…采購計 劃…要樣…樣品核準…下采訂購或訂立合同…協調、溝通…跟催… 驗收…付款 二．采購部在接收到相關部門的《材料申購單》后，承辦人員應查看庫存資料 或詢問倉管人員，以確認有無庫存或庫存數量多少。 三．查詢供應商檔案資料，了解采購之價格。 四．研究市場供料狀況及管道，透過詢價、比價、議價來決定有利價格；選定 廠商后需填寫《廠商詢價表》 ，呈主管核準。 五．選定供應商后應及時編制《采購計劃》并發放給相關部門。 六、向選定供應商提供采購物品的具體要求，供應商按要求制樣。 七、收到供應商的樣品后，召集相關部門人員對樣品進行檢測、評審，不合要 求時，須要求其改進，直至樣品符合要求。 八、供應商經改進后仍達不到要求時，應更換供應商及修改《采購計劃》并通 知相關部門。 九、樣品經檢測、評審合格后，下單采購或與供應商簽訂《采購合同》 ，其上 必須寫明：品名、數量、規格、質量要求、單價、金額、交期、包裝方式、 運輸方式、結算方式、違約責任等內容。 十、 《采購單》《采購合同》必須經公司領導審核簽名方有效。 、 十一、采購確立后，將采購單發相關部門及倉庫。 十二、當生產出現異常如客戶要提前或延后出貨、產品更改等情況，涉及到采 購材料的交期變更或材料規格尺寸的變更時，應及時與供應商協調、溝通。 十三、根據生產部提供的生產進度及采購單交期，提前跟催供應商按時按數交
貨。 十四、供應商交貨前，承辦人員應提醒供應商攜帶送貨單、訂購單等票證，否 則倉庫將拒收。 十五、供應商交貨時，承辦人員應與質檢員、倉管員共同進行驗收、交料、結 算和儲存工作。 十六、當收到檢驗員檢驗來料不合格報告時，承辦人員應及時與供應商聯系， 協商對不良品的解決方案；能自行處理的，應由供應商支付返工費用；不能 自行處理的，應要求供應商在可接受時間范圍內處理完畢。 十七、經檢驗員為不合格的來料及承辦人員通知供應商處理不良來料，供應商 未按時處理的，則應辦理退貨并 十八、對供應商延期交貨或所送材料不良及退貨等情形，按《采購單》或《采 購合同》之相關違約條款處理。 十九、判定不合格之材料如屬緊急用料，由相關部門決定使用辦法，若為特采 使用，則改判合格直接入庫使用，但必須報公司領導批準。 二十、采購完成后，采購部主管依據與供應商簽訂的《采購單》或《采購合同》 之相關條款會同財務部安排付款。 二十一、采購部應要求供應商開具相符的增值稅發票或普通發票。
第四節 技術部工作流程
一．常規產品工作流程：接受生產制造令…編制材料清單…編制工藝單… 生產技術及工藝的改進…工裝夾具的改進…制程異常處理…設備異常處 理 1. 技術部接收到生產部的《生產制造令》后，在 3 個工作日內編制完成《材 料清單》及《工藝單》 ，并發相關部門。 2. 在現有設備、人員基礎上尋求生產技術或工藝的改進，以節約材料或提高
產品質量。 3. 在現有設備上尋求工裝夾具的改進，以提高生產效益。 4. 生產中出現品質異常時，協同生產部、品管部分析異常原因并采取正確措 施。 5. 生產中設備出現異常時，及時排除故障。 6. 對委外加工產品的廠商提供必要的技術支持，以保證產品質量符合要求。 二、客戶來樣產品工作流程：接收客戶樣品…樣品分析…圖紙、料單…報 價…打樣…評審…客戶確認…接收生產制造令…編制材料單、工藝 單…工裝夾具設計與制備…技術資料…技術培訓…制程異常處理…設 備異常處理 1.接收到客戶樣品后，召集相關人員分析樣品結構、材料、制造工藝及需要使 用到的設備、工裝夾具等情況。 2.繪制產品圖紙（特殊部位繪制 1:1 的局部圖）及編制材料清單。 3.通過計算材料、人工及各種費用向相關部門提供產品報價。 4.參與或具體指導打樣人員按產品圖紙及客供實樣制作樣品。 5.召集相關部門人員對樣品進行評審，合格后，交業務部發給客戶。 6.客戶如對樣品提出更改，則按客戶要求重新打樣或對原樣品進行更改，直至 客戶滿意為止。 7.接收到生產部的生產制造令后， 3 個工作日內編制完成 在 《材料清單》 《工 及 藝單》 ，并發相關部門。 8.根據產品加工需要設計或制備工裝夾具。 9.向相關部們提供產品制作的產品加工圖紙、工時、工價等技術性資料，并依 生產實際作出合理的調整。 10.對相關作業人員進行技術培訓。
11.生產中出現品質異常時，協同生產部、品管部分析異常原因并采取正確措 施。 12.生產中設備出現異常時，及時排除故障。 三、新產品開發工作流程：接受任務…開發計劃…收集資料與準備…圖紙、 料單、工藝單…成本核算…打樣…工時、工價…樣品評審…樣品修 改…再審…定型 1.接受《開發任務書》后，結合新產品的具體情況，與相關部門人員商討后編 制《開發計劃書》 ，明確設計思想與目的。 2.收集產品涉及到的材料、結構、工藝、加工設備等方面的情況；設計中要貫 徹成本控制、質量優先、方便生產等意識。 3.繪制產品圖紙（特殊部位繪制 1:1 的局部圖） ，制定工藝流程，編制材料清 單。 4.通過計算材料、人工及預期各種費用，初步核算產品單價。 5.參與或具體指導打樣人員按產品圖紙制作樣品。 6.通過樣品制作初步確定工時、工價，以備批量生產時校正。 7.樣品完成后，應通知公司領導，由公司領導召集各部門負責人對樣品進行評 審，并做好記錄。 8.評審未獲通過時，根據評審意見進行修改或重新打樣，再審。 9.評審通過后，產品定型，整理、保存所有資料，以備批量生產使用。 10.由于特殊原因終止開發或開發失敗，可利用的廢料自行處理，損耗物料作 報廢處理。
第五節 品管部工作流程
一．工作流程：接受生產制造令…制定品質標準…制定檢驗規范…確定檢 驗器具…進料檢驗…制程檢驗…成品檢驗…出貨檢驗…分析、總結
二.接受生產制造令后，根據客戶要求或行業標準制定《產品品質標準》 ，并呈 公司領導批準。 三.依據品質標準制定《檢驗規范》 。 四.根據產品特點，確定對產品檢驗需要使用的檢驗器具、方法。 五.進料檢驗： 接收倉管通知…相關資料準備…判定…檢驗方式…標識… 檢驗記錄、報告 1.檢驗員接收到倉管員的物料入庫通知后，準備與該物料相關的品質 標準要求、檢驗方法、檢驗器具等及時到庫檢驗。 2.依《檢驗規范》確定對該物料采用抽檢還是全檢。 3.依《檢驗標準》使用正確的檢驗器具、方法對物料進行檢驗。 4.對檢驗物料進行分類，合格品、不良品、廢品等分開放置并懸掛或 貼上檢驗標示牌（卡） 。 5.檢驗員檢驗每批次物料后，都必須做好檢驗記錄，填寫《檢驗報告》 并呈主管核準，發相關部門。 6.對檢驗出不符合要求的物料，應查找原因，提出處理措施。 7.對檢驗出不符合要求的物料，如屬緊急用料，經公司領導批準后可 按規定實施特采。 六.制程檢驗：首件檢驗…巡檢…判定…標識…檢驗記錄、報告 1.批量生產前，按客戶或樣品要求進行首件（產前樣）檢 驗，符合要 求后，方可通知生產部批量生產。 2.生產過程中換人或換料的第一批產品，應進行首件檢驗。 3.生產過程中按《檢驗規范》的規定對每一道工序在制品實施定時抽 檢，并做好檢驗記錄。 4.對于新產品的檢驗，應提高巡檢次數和抽檢數量。
5.對檢驗完畢的在制品必須分開放置并懸掛或貼上標示（牌）卡。以 保證不良品不流入下道工序。 6.對生產過程中出現的品質異常，能自行處理的，應及時解決；不能 自行處理的應及時報告部門主管和相關部門負責人。 7.對生產過程中出現的重大品質異常，應及時報告公司領導。 8.對于所有品質異常都必須填寫《品質異常報告》發相關部門并存檔。 七.成品檢驗：全檢…判定…標識…檢驗記錄、報告 1.按客戶或訂單要求，參照樣品質量，按《檢驗規范》采用正確的檢 驗器具、方法對成品進行 100%全檢。 2.依據具體的質量標準判定所檢產品為合格時，開具檢驗報告，用于 成品進入包裝車間之憑證。 3.依據具體的質量標準判定所檢產品為不合格時，根據不良情況，在 檢驗報告上注明返工事項，檢驗報告經部門主管審核后交生產部安 排返工，返工后必須重新檢驗。 4.依據具體的質量標準判定所檢產品為廢品時，檢驗報告上應注明判 定的具體因由，經部門主管審核后上報公司領導。 5.對檢驗完畢的成品必須分開放置并懸掛或貼上標示（牌）卡。以保 證不合格品不流入包裝車間。 6.所有檢驗記錄、報告都必須發相關部門并存檔。 八.出貨檢驗：檢驗…判定…標識…檢驗記錄、報告 1. 依據客戶或《檢驗規范》之包裝要求對已包裝好的待出貨成品進 行檢驗。 2.檢驗方式為抽檢，檢驗項目主要是外觀、標簽、數量等的確認。 3.判定合格時，開具檢驗報告，用于成品入庫之憑證。
4.判定不合格時，檢驗報告需注明不合格原由，經部門主管審核后交 生產部安排返工，返工后重檢。 5.對檢驗完畢的成品必須分開放置并懸掛或貼上標示（牌）卡。以 保證不合格品不流入倉庫。 6.做好檢驗記錄、報告并存檔。 九．品管部主管定期召集所屬人員就進料、制程、成品、包裝等檢驗情況進行 統計分析、總結，以不斷提高產品質量，并情況將總結報告發相關部門或 呈公司領導。
第六節 倉庫工作流程
一． 入庫工作流程： 供應商送貨或采購物料回廠…核對采購單…數量驗收… 品質驗收…入庫及入賬…表格單據的分發及存檔。 1.供應商送貨到庫時，應要求供應商提供送貨單、訂購單等票證。倉管員應拒 收無票證的物料，特殊情況應要求采購承辦人員當面核對物料，無誤后方可 接收。 2.供應商送貨或采購員采購物料回廠到庫后， 應及時通知品管檢驗人員和采購 承辦人員。 3.核對供應商的送貨單的品名、 型號、 數量等是否與采購單一致， 如不一致時， 應第一時間與采購員進行核對，查明原因并確認 OK 后方可收貨。 4.對于物料數量較大的按大件全點、小件 10～35%的比例進行數量核查并做 好抽查標識；對于較貴重的物料要做到數量全部清點準確；對于小件物料必 須用電子稱稱量重量換算成數量。有異常情況及時上報并做好記錄。 5.所有物料必須在數量數量清點完成后，供收雙方共同確認情況下簽單收貨， 數量異常簽實收數量并要求送貨人簽名確認方可收貨。 6.倉管員數量驗收完成后，協助檢驗員對物料進行質量驗收。
7.對檢驗合格的物料要及時按相應位置及物料特性選擇合理的擺放方式擺放 整齊。 8.對檢驗不合格的物料必須跟進處理結果， 對于退貨處理的跟進退貨時間至退 回。 9.做好入倉物標示卡，其上要注明品名、供應商、入庫時間、規格型號、數量 等，并將標識卡置于物料正面最容易看到的位置。 10.倉管員依據驗收單及時記賬，詳細記錄物料名稱、數量、規格型號、入庫 時間、單證號碼等，做到賬、貨相符。 11.將入庫單據交相關部門并存檔。 二． 出庫工作流程： 用料部門持單領料或采購部退貨單…核對單據…發料 （記 賬）…物料交接…表格單據的分發及存檔 1.倉管員收到用料部門開具的領料單或采購部門開具的退貨單后， 應與訂單使 用材料清單進行核對， 如不相符， 及時反映給相關人員確認無誤后方可發料。 2.發料或退貨時，倉管員必須和領料部門主管或供應商雙方對數量確認無誤， 共同在領料單或退貨單上簽字確認。 3.倉管員必須按先進先出的原則發放物料。 4.物料出庫時，雙方應認真清點核對品名、數量、規格及包裝完好情況，辦清 交接手續，若出庫后發生貨損等情況，責任由承運者承擔。 5.物料出庫后，倉管員應及時根據出庫單銷賬并清點物料結余數，做到賬物相 符。 6.物料發放后及時進行倉庫整理。 7.將出庫單據交相關部門并存檔。 三、物品借出管理流程 1.因工作需要需向倉庫借出物品時，必須由借用人寫出借用申請單，明確歸還
時間后，并經部門主管簽字認可方可借出。 2.倉管員接到申請單后，清點核實所借商品的品名、數量、規格、單價、金額 等相關內容，并與借用人簽字認可物品正確及完好，方可借出。倉庫管理員 必須根據借用申請單在賬面上進行備注。 3.借出的貨品必須在約定時間內歸還。 4.貨物歸還時，倉管員必須根據借用申請單對所借出物品進行清點和核查，若 與借貨明細相符且物品無損壞方能入庫銷賬，若發生物品短少或損壞，則由 借用人按物品原價進行賠償。 5.借用人借出物品超過約定歸還時間 3 天而未歸還，且不說明原由的，按物品 遺失處理，由借用人按物品原價進行賠償。 6.借用人的賠償由倉管員出具賠償單， 經部門主管審核后交財務工作人員從借 用人當月工資中扣除。
生產過程控制管理制度
一、范圍
1、目的
有效地控制和控制生產過程的質量，確保生產過程受到控制，并且產品質量符合規定的要求。
2、適用范圍
適用于生產過程的管理和評估（人員，設備，過程操作方法，環境等）。
3、內容
二、管理體系
1、設備和環境配置
為確保產品生產符合食品安全標準，我們必須擁有必要的生產設施和設備，并保持符合我們食品安全和衛生要求的環境條件。
2、設備控制
正確維護設備。定期檢查設備，記錄維護結果，及時排除故障，維護設備的生產能力等。在開始之前，請對設備和手術臺進行消毒。
3、人員管理。
進入車間時，操作員必須根據公司的衛生操作規范進行身體檢查，洗手，消毒，換衣服并進行工作。
4、過程控制
它準備過程文件和工作單，定義生產過程的要求，并作為操作員的操作基礎，以確保生產過程滿足過程要求。
5、內部包裝管理
包裝車間必須配備紫外線殺菌燈。包裝產品之前，必須使用紫外線燈對工作場所進行至少1小時的滅菌。進入工作區使用之前，應將包裝停放在物料儲藏室進行消毒和滅菌。車間的人員流動和物流渠道應分開。
6、外箱管理
外觀必須符合質量要求，每批次必須貼上標簽，并且必須創建記錄以跟蹤質量并保持地面衛生。
7、車間監督
車間主管監視影響生產過程的各種因素，發現并消除潛在的食品安全隱患，并確保生產過程處于受控狀態。
8、質量檢驗
質量檢查員監視食品的質量和安全狀況，監視是否按照相關法規控制每個控制點，并迅速發現并糾正不穩定因素。
三、評價方法
質量檢驗員負責每批食品生產的質量檢驗和加工，質量人員組織生產和質量檢驗職能部門，每月進行一次全面的生產檢驗和評估。制造過程的檢查應記錄并存檔以備將來參考。
食品安全自檢管理系統
生產管理的主要流程
生產管理的主要流程
生產管理對企業生產系統的設置和運行的各項管理工作的總稱。下面是我分享的生產管理的流程，歡迎閱讀！ ? 1生產計劃的確定 ? 1.1產品開發部、營銷部按《產品要求評審管理程序,《訂單評審管理辦法》組織對客戶訂單評審。 ? 1.2生產部對通過評審的《訂單評審生產單》制定《月份滾動生產進度計劃》及《T+2日生產計劃》，并下發各部門、車間。 ? 2生產計劃的實施 ? 2.1生產部根據生產計劃組織生產，并負責檢查執行情況，解決執行過程中出現的各種問題，重點完成如 ? 下工作: ? a)組織生產前的準備; ? b)控制生產進度，銜接在制品的儲備，抓好產品配置，均衡生產，保證生產順暢，確保生產計劃的完成。 ? 2.2車間生產物料準備依據《生產過程物資控制程序》及《倉儲管理控制程序》進行領料作業。 ? 2.3生產過程中,各作業車間按照《工藝管理程序》《工序質量控制管理程序》進行生產。 ? 2.4如因客觀原因(如供應中斷、勞動力短缺、關鍵設備故障等原因)影響生產計劃完成時，生產車間必須馬上到倉庫檢查庫存情況，當庫存不能保證及時供應時，須及時向生產部與物控部、營銷部進行報告，營銷部及時與顧客進行溝通、協商，并通知生產部是否需要調整生產計劃。生產部在《T+2日生產計劃》及《月度生產滾動計劃》中體現。 ? 3品管部依據《檢驗和試驗管理程序》進行首件確認、過程巡查。 ? 4生產過程中不合格品依照《不合格品控制程序》進行處理。 ? 5生產設備依照《設施管理程序》進行管理。 ? 6生產中測量與監控設備依照《監視與測量裝置管理程序》進行管理。 ? 7生產作業員及管理人員的在職培訓依照《員工培訓管理程序》進行。 ? 8生產過程中的產品標識依照《產品標識和與可追溯性控制程序》進行處理。 ? 9生產過程中的搬運,包裝及防護依照《搬運、儲存、防護、交付管理程序》進行控制。 ? 10產品入庫前，由品管部檢驗員按照《檢驗和試驗管理程序》進行檢驗;檢驗合格的產品依照《倉儲管理控制程序》進行入庫。 ? 11生產部每天對生產計劃完成情況進行統計，形成《生產日報表》、《欠產分析情況》每周、月用書面形式分析生產情況，形成《周、月生產情況》并上報公司相關部門和領導。 ? 生產管理內容包括： ? ①生產組織工作。即選擇廠址，布置工廠，組織生產線，實行勞動定額和勞動組織，設置生產管理系統等。②生產計劃工作。即編制生產計劃、生產技術準備計劃和生產作業計劃等。③生產控制工作。即控制生產進度、生產庫存、生產質量和生產成本等。④保證納期交付正常。根據生產計劃安排，保證客戶產品交付正常。 ? 生產管理的任務有： ? 對客戶產品交付異常情況進行及時有效的處理。通過生產組織工作，按照企業目標的要求，設置技術上可行、經濟上合算、物質技術條件和環境條件允許的生產系統；通過生產計劃工作，制定生產系統優化運行的方案；通過生產控制工作，及時有效地調節企業生產過程內外的各種關系，使生產系統的運行符合既定生產計劃的要求，實現預期生產的'品種、質量、產量、出產期限和生產成本的目標。生產管理的目的就在于，做到投入少、產出多，取得最佳經濟效益。而采用生產管理軟件的目的，則是提高企業生產管理的效率，有效管理生產過程的信息，從而提高企業的整體競爭力。 ;
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