制造廠商生產管理流程（制造企業管理流程）

本篇文章給大家談談制造廠商生產管理流程，以及制造企業管理流程對應的知識點，希望對各位有所幫助，不要忘了收藏本站喔。 今天給各位分享制造廠商生產管理流程的知識，其中也會對制造企業管理流程進行解釋，如果能碰巧解決你現在面臨的問題，別忘了關注本站，現在開始吧！

本文目錄一覽：

• 1、生產企業的管理流程
• 2、工廠的生產管理流程
• 3、車間生產管理流程怎么走
• 4、生產管理業務流程

生產企業的管理流程

生產企業的管理流程

生產企業的管理流程，對于每個企業的生產管理都是有一定的流程的，人們在管理的過程中就一直在不斷探索著生產管理流程的效率和效益。下面整理了生產企業的管理流程

生產企業的管理流程1

1.目的:

接到客戶訂單后排定生產計劃、安排物料采購、確認生產進度、并確?？蛻艚黄凇?/p>

2.范圍:

凡本公司自接收訂單起到出貨全過程均適用。

3.權責:

3.1業務跟單：跟催客戶訂單，制訂生產計劃，并追蹤生產計劃達成狀況。

3.2生產課: 依生產計劃生產并當產量不達標時有權合理調整生產計劃生產。

3.4品管課：執行檢驗。

3.5倉庫：物料的請購、入庫與出貨。

4.定義:無

5.作業內容：

5.1作業流程圖. (附件一)

5.2物料管理：倉管接業務課之“客戶訂單”后按《各工序不良控制比例表》上的不良率及產品《BOM》表計算物料需求及查詢倉庫物料狀況。

5.2.1若有庫存,則由生產課負責人安排領料生產.

5.2.2 若無庫存或庫存不足,由物控寫“物料申購單”交采購購買.

5.2.3 生產部門依據客戶訂單量進行分批領料，領料單上注明訂單號。超過訂單之物料需求（按工序不良控制比例表上?。﹤}庫不予以發料。

5.2.4 由于制程不良導致物料不夠生產時，由生產部門將不良品或不良物料開“退料單”退到倉庫后方可由倉管開“補料單”補料。

5.2.5 訂單的物料情況由倉管盤查后須及時反饋至業務跟單。

5.3生產計劃：業務跟單根據倉庫的物料情況、交期情況、機臺情況合理安排生產計劃表。生產計劃表需經生產部門審查。

5.3.2生產課依據核準后的“生產計劃表”進行生產.

5.4生產部門依據“生產計劃表”按進行生產。

5.5生產進度控制

5.5.1生產課每日填寫“生產日報表”交業務跟單對生產進度進行控制.

5.5.2如生產進度正常,繼續監督生產,直至出貨.

5.5.3如生產進度異常,由生產部以口頭或書面“聯絡單”反饋給業務跟單,由業務跟單重新調整計劃或安排產品外包。

5.6生產計劃變更:

當客戶訂單變更時包括(取消訂單、交期變更、數量變更、規格變更等)由

業務課依“訂單變更通知單”通知生管,由業務跟單重新排定“生產計劃”，

生產部門則依變更后的生產計劃生產.

5.9成品入庫及成品出貨參照作業。

6.相關文件:

6.1品質手冊

6.2與顧客有關的過程管理程序

6.3制程管制程序

6.4過程和產品的監視和測量程序

6.5倉庫管理辦法

7.相關表單:

7.1生產計劃表

7.2 BOM表

7.3各工序不良控制比例表

7.4生產日報表（各工序）

7.5 生產日報表（總表）

7.6 退料單

7.7 補料單

7.8 聯絡單

7.9 領料單

生產企業的管理流程2

一．工作流程：接受業務訂單…生產負荷分析…生產制造令…備料…產前 樣…物料發放及領用…生產、外協作業…生產、外協進度追蹤…生產、 外協作業變更…生產數據分析及計劃達成率統計…產品入庫…出貨

二、生產部接到業務訂單后，進行生產負荷分析，依據產能狀況及訂單數量、 交期，決定是否需要加班生產或委外加工。

三．根據業務訂單制定《生產制造單》并發各部門、車間。

四．根據庫存材料情況，填寫《材料申購單》經上級領導批準后，再交給采購部。

五．依據訂單交期和設備產能，制定月生產計劃及周生產排程。

六．根據預計損耗備料，原則上，按訂單數量90%備料，完成后據實補足余額，以減少庫存品。

七、經客戶或業務部確定產前樣后，再進行批量生產。

八、物料的發放要做到先到先出，按單發放，不能超額發放。

九、調查并記錄各車間每天完成的數量及積累完成的數量，以了解生產進度情況并加以控制（每日實際產量與預計產量比照）。

十、找出實際進度與計劃進度產生差異的原因，并采取相應措施。

十一、出現人員、設備有工作負荷過多、過少或負荷不均之情形，超負荷時，可調其他部門或車間人員或設備支援；負荷不足時，適當增加其工作量，減少浪費。

十二、檢查并督促各工序作業人員依據《作業指導書》及《安全操作規程》從事作業。

十三、協助品管部門做好在制品質量檢測，對不良品及時處理，并采取適當措施保證后續在制品質量。

十四、因客戶變更訂單內容或因生產異常造成生產作業更改，應及時調整生產計劃。

十五、依據生產進度及生產日報表掌握每日生產之進度、效益及品質，做好生產數據分析及計劃達成率統計。

十六、委外加工作業流程

1. 依據需委外加工產品的數量、質量等要求尋找優良的加工廠商。

2. 廠商經評定合格后，方可簽訂《委托加工合同》。其上必須寫明：品名加工數量、規格、質量要求、金額、交期、包裝方式、運輸方式、結算方式、違約責任等內容。

3. 《委托加工合同》必須經公司領導審核簽名方有效。

4. 依據《委托加工合同》按實發放原、輔材料。

5. 實時掌握委外加工產品的進度，并監督加工廠商合理用料。

6. 協助品管部做好委外加工產品的質量檢測與監督。

7. 對加工質量不合格之產品，應退回返工。

8. 加工方違約時，按《委托加工合同》相關條款處理。

十七、所有自產和外加工的產品，都必須100%經過品管部的檢驗合格后，方可入庫。

十八、按業務部出貨通知按時出貨。

生產企業的管理流程3

一、生產管理流程規范化的特征

1、生產管理流程的計劃前瞻和準確性

生產管理流程規范化，計劃是前提。不論你是訂單式生產，還是預測式生產，事先都必須明確制訂周密的計劃、安排好均衡生產的進度。也不論你的企業是大是小，計劃周密都是有百利而無一害的。這里要特別提醒做計劃的人，市場瞬息萬變、原材料價格波動不一，忽視了這一前提，計劃就失去了前瞻性，當然也不會有準確性。

做計劃的人還有一個錯誤常犯。那就是加工件計劃周密，可采標準件疏忽?？傄詾槟缅X買的東西不用擔心生產不出來，結果往往導致生產受阻于標準件。這樣的計劃就不會有準確性。

2、生產管理流程的品質控制的標準性

并非由于ISO9000質量管理體系的誕生，才有質量控制標準。恰恰相反，是由于有了質量控制標準，才產生ISO9000質量管理體系?，F在不少國內企業本末倒置。花筆錢搞一個質量論證書，就以為萬事大吉了。證書只是印在包裝上的廣告詞。這實在是可嘆可悲！

過去講質量是企業的生命，確實講過了頭。但是現在靠不切實際的廣告宣傳誤導消費者是不是太過分？那些不重視產品質量、不注意品牌建設的企業在金融危機中受夠了苦頭吧？

分工協作，質量控制必須標準統一，并且絲毫不能放松。

3、生產管理流程的品牌維護的嚴肅性

請注意，不講"質量是企業的生命"不是不重視質量，而是因為人們對質量的要求更進了一層。人們不僅要求你的產品有質量，而且還要求你的產品是品牌。因為品牌既包含了品質超群，又涵蓋了服務超眾。之所以說質量不是企業的生命，是因為產品質量再好，在這樣一個商品經濟極其豐富的年代，你的服務不好，也是不會有人買你產品的。那種"皇帝女兒不愁嫁"的年代早已成為過去。未來社會，沒有品牌就意味著沒有市場。

4、生產管理流程的材料采購的及時性

這里的材料采購是包括原材料、輔料、易耗品、標準件等生產必備品在內的，只不過原材料采購是大頭，前輩們習慣性稱呼而已。年輕的生管員，千萬不要望文生義哦。不少企業常常出現這樣的情形：產品要包裝了，可就是缺幾個標準螺絲。就因為標準螺絲太容易買到，導致計劃考慮不到。當然也不排除，生產管理流程thldl.org.cn計劃人員做了而采購人員忘了。但從做計劃的角度來說，要盯住計劃是否落實。

5、生產管理流程的生產加工的專業性

現代工業的最大特征就是專業分工。分工增加了生產效率，分工使規模擴張成為可能。分工也使個人的專業水平不斷提升。特別是一些中小企業，要想做大（做強是下一步的事），也必須走專業化之路。能發給專業廠生產的部件，盡量發外加工。不要只想著別人賺了你的加工費。其實你的廠房、設備、人員工資也是一筆不小的開支。搞不好，你自己的生產成本可能還高過發外加工費。

6、生產管理流程產品組裝的統一性

由于專業分工的緣故，往往出現同一產品不在同一場地生產。特別是品牌企業，已經做到了全球采購、全球生產、全球銷售。國內稍具規模的企業也不例外，生產基地好幾個。越是生產基地多的企業，其產品組裝越統一。問題往往出現在小企業，雖然只是在一間廠房生產，卻發現他們貼了不同的標簽，或是用了不同的'包裝。由于企業經常更換協作商，每個協作商都要重新制版，每次印刷都不一樣。這種現象離規范化生產實在差得太遠。

7、生產管理流程的倉庫管理的嚴密性

不管你實行的是訂單式生產，還是預測式生產，產成品入庫必須履行嚴格的檢驗檢查手續。首先看有無生產計劃，計劃外產品不得入庫。逼迫生產車間不得為增加產量、增加計件工資而生產。其次檢驗產品質量，不合格品不得入庫。

二、生產管理流程如何才能做到規范化

知道了規范化生產管理流程的特征，按要求去做，基本上就行了。在此還是強調三點：

1、生產管理流程投入最小化、回報最大化

沒有流程規范化和生產標準化作基礎，企業的成本管理、投資回報就沒有保證。人們往往一談到投入最小化，就是少花錢。須知，如果沒有相應的投入，又何來最大回報？企業投入必須在保證不低于盈虧平衡點的基礎上，盡量擴大投入，爭取規模效益。當然規模擴大又要與市場容量相吻合。也就是說投入不是越低越省錢，也不是越大越賺錢。把握其適度的唯一標準就是市場接受能力，或者說企業的市場營銷水平。

2、生產管理流程分工專業化、協作一體化

要做到分工專業化、協作一體化，最根本的一點就是與協作商建立良好的合作關系。判斷合作好壞的標準就是協作商有無抱怨。分工協作是緊密聯系在一起的。我們知道發包方（發外加工單位）通常占據主導地位，如果你以大欺小、強人所難，合作不會愉快，也不會長久。互利雙贏、多贏是這個時代的主旋律，違背主旋律的都是不和諧的聲音。讓協作商無抱怨，這就是努力的方向和目標。

3、生產管理流程規范化、生產標準化

流程技術的產生就是生產分工所導致的?，F代企業不論是否自覺或是不自覺地使用流程概念，實際工作中是一定存在流程的。要不然，哈默就不會使用"流程再造"一詞了。當然，張國祥老師不主張所有企業引進流程技術都用流程再造的概念，因為不少企業在實施流程管理技術之前，已經奠定了不錯的流程運行基礎。這類企業所需的就是優化和完善。

生產標準化應該沒有其它異議。沒有標準化就沒有規?；筒豢赡軣o限復制的可能性，企業就只能停留在手工狀態。流程規范化是從管理上提高效率，生產標準化是從技術上擴大產量、保證質量。二者缺一不可。

工廠的生產管理流程

關于工廠的生產管理流程

一、原材料進廠檢驗：

1、原材料進廠后，倉庫保管人員應及時把取樣通知單及質量證明書，一起送交理化室，通知取樣鑒定。

2、理化室接到取樣通知后，應立即進行取樣鑒定，在付款期內得出鑒定結果。

3、原材料的檢查標準，一律按國家標準，以本廠的技術規定和鑒定的合同為依據。

4、材料鑒定后，符合有關標準或合同條文，理化室要根據本廠制定的原材料使用技術標準，確定投用項目，填寫材料歷史卡，并將鑒定結果通知供銷倉庫。

5、原材料經檢查不符合國家標準及有關合同條文，理化室要及時上報，由品管部和技術部商定處理意見，同時書面通知財務部，拒絕付款。如果經廠有關部門協商可以代用，并不影響質量的可以入庫，但必須辦理手續，經使用車間同意并簽寫材料代用單，送交技術部，品管部研究，總經理批準，否則一律不準代用或入庫。

6、原材料進廠，有些檢驗項目由于條件限制不能檢查，可以到外單位或有關部門解決，但其結果必須經品管部、技術部簽字生效。

7、材料必須專料專用，如需代用，需經有關部門分析、研究，同意后由技術部和品管部聯合通知有關部門方可投入生產。

二、生產管理：

1、生產過程管理是公司各級管理員、一線作業人員都必須遵守的管理制度。公司各級管理員、操作員必須嚴格按照生產過程管理工作，時刻樹立效率意識、質量意識、安全意識。

2、生產過程管理要求公司各級管理員時刻樹立持續改進意識，以思促管，防止管而不化;要求公司所有作業人員樹立節能高效意識。

3、生產管理人員在接到客戶訂單后要仔細分析訂單，看清客戶的每一點要求，防止盲目生產。

4、生產管理人員明確客戶要求后，應立即通知準備生產資源(包括材料、工具、模具)。

5、生產部門根據客戶交期的急緩程度安排領料，暫時不急的產品先不領料，保證生產車間物流流暢，避免生產資源積壓在車間影響車間生產，交期急迫的要馬上組織人員立即投入生產。

6、車間主管每天必須如實編寫《生產日報表》，記錄當天實際完成的生產任務，以書面形式向廠長匯報。

7、產品經檢驗合格后要及時送入倉庫，以便及時組織發貨。

8、車間管理員要及時關注車間物流狀況(物料標示狀況、物料供應狀況、通道是否順暢)、機器運轉狀況(機器或模具運轉效率)、員工工作狀況(員工精神狀態、工作熟練程度)，隨時指導員工解決生產過程中出現的問題，對于個人不能解決的問題要及時向班組長，再由班組長逐級反映。

9、生產過程中出現任何問題可能影響交期的都要及時向領導匯報，并采取緊急措施予以處理

10、生產部門應經常對員工進行技能訓練，保證員工隨時高效作業;經常和員工交流思想，掌握員工思想動態;組織員工學習相關制度，促進公司團隊建設。

11、公司所有生產員工必須無條件服從生產部門生產安排，有爭議的必須按照“先執行后申議”的原則。

12、鼓勵公司所有員工做生產工藝改進，如果發明的新生產工藝確實對能降耗有較大改善或能大幅度提高生產效率的'，公司將給與獎勵。

13、當公司發展后，本制度不再使用時可以修改本制度，本制度的修改由生產部門提請，修正案經總經理批準后公布施行，修正版公布時本制度自動失效。

三、出廠檢驗項目管理：

1、在品管部的指導和監督下，理化實驗室負責對本廠生產的產品檢驗工作，獨立行使檢驗職權，嚴格按標準及檢驗方法對產品逐批次進行檢驗，嚴把質量關，禁止不合格產品或產品不經檢驗出廠。

2、出廠檢驗時，同一班次、同一品種、同一次投料的產品為一個生產批次，對每批產品嚴格按抽樣規則進行抽樣，經出廠檢驗合格后開據合格檢驗報告，檢驗員和審核人在報告上簽字后方可出廠。

3、出廠檢驗指標如有一項不符合規定要求的不準出廠，應重新在同批產品中取兩倍數量樣品進行復驗，以復檢結果為準，若仍存在不合格，則確定該批產品不合格，并及時上報廠領導后進行處理。

4、檢驗時查驗產品包裝封口是否完好無損，不得有臟污和破損密封不嚴等現象，若發現類似問題發生，按不合格品論處。

5、檢驗用的儀器設備，應定期到法定檢定機構檢驗部門檢定，及時維護，處于良好運行狀態，以保證檢驗數據的準確。

6、嚴格按企業制定的標準要求和檢驗方法進行檢驗，要逐批次對出廠前的成品進行檢驗，并記錄檢驗結果。檢驗不合格的產品不可出廠。

7、每年參加一次質量技術監督部門組織的出廠檢驗對比試驗，保證實驗室數據準確有效。

四、技術管理：

1、建立技術責任制：明確項目技術負責人為責任人，落實各職能人員的職責、權利和義務的關系，明確工作流程和各職能人員的密切配合，負責協調相關工作和業績考核工作。

2、建立圖紙、測繪、設計文件的管理制度，明確責任人及文件的收發份數、標識、保存及無效文件的回收流程，確保文件完整。

3、建立技術洽商、設計變更管理制度：明確技術負責人為責任人，做到技術洽商設計變更涉及的內容詳盡，變更項目圖紙編號明確，符合規范要求。

4、建立工藝管理和技術交底制度。技術交底和工藝管理應實行分級、分專業進行，交底應有文字記錄，交底人和被交底人均應交底確認，做到技術符合圖集文本及設計規范要求。

5、建立隱、預檢管理制度：隱、預檢應做到統一領導、分專業管理，各專業質量員為責任人，明確隱、預檢項目和驗收程序，即班組自檢、互檢、交接檢。質量員按質按實驗收，做到有檢查計劃，對整改問題有專人負責，確保及時、準確、可追溯性。

6、建立技術信息和技術資料管理制度：技術信息是指導性、參考性資料，技術資料是工程歸檔資料，應實行統一領導、分專業管理，資料員最后收集，并做到及時、準確、完整。

7、建立技術措施與成品保護措施管理制度：由技術負責人責成專人為責任人實行統一領導，分專業管理。技術措施要做到符合規范要求，針對性和可操作性強效果明顯，成品保護措施要做到低成本、高效率，實施過程有計劃，并有文字記錄。

8、建立新工人培訓制度，要有專人負責，由責任人和各專業負責人共同進行，培訓應結合施工需要，做到有計劃、有組織、有考核、有記錄，做到資料完整齊全。

9、建立技術質量問題處理管理制度：由技術負責人任責任人，會同專業負責人共同制定管理措施，做到工作程序清楚，對存在問題要分析，處理方案有依據，方案簡單、易行、可靠，處理過程有記錄和相應結論。

五、設備計劃檢修.搶修管理：

1、各單位根據選廠統一安排，依據設備運行記錄情況，認真填寫設備維修申請單。根據維修任務的難易程度分別定義為小修、中修、大修。小修提前一周，中修提前15天，大修提前30天報設備組，由設備組統一整理簽字接收，初步審定后報主管經理，由廠部最終審定后，方可實施。

2、各單位依據最終審定的檢修計劃，認真落實檢修所需的物資、備品備件及設備，需要外購的必須提前上報采購計劃(小修提前3天，中修提前4天，大修提前15天)。

3、計劃管理員必須督促供應部門按計劃要求如期購回。

4、設備組是設備大修、中修及小修管理科室，負責大、中修及在線設備部分技術改造的施工管理、組織、協調、控制、指導、監督檢修質量管理的一系列活動。

5、設備組長為大、中修及維修管理第一責任人，負責審核年度大、中修計劃。

6、設備組負責生產設備大、中修及維修后立項審核，施工過程管理及施工質量管理，以及施工過程中存在問題的考核。

7、設備組負責改造性大修技術改造方案的制定及可行性方案的分析審核，并組織實施。

8、在生產過程中遇到設備出現緊急故障影響生產，需要緊急搶修時，由設備組長負責組織相關維修和技術人員在最短時間內，合理安排調配資源全力搶修，最快時間恢復生產。

車間生產管理流程怎么走

導語：車間生產管理流程怎么走?以下是我跟大家介紹的內容，希望能夠幫助到大家!相信經過我的介紹之后，大家都已經有了相關的掌握與了解!歡迎大家收藏并分享本文哦~!

車間生產管理流程怎么走

第一：生產模組特色：

?接單生產、計劃生產、委外加工皆可控管。

?可控管物料之領料方式級別(如可溢領、不可溢領、整包領)

?采樹狀結構之BOM設定。

?提供BOM查詢功能，可隨時估算制造成本。

?庫存管理分為：管理庫存、現場庫存、托工庫存。

?提供多種生產成本分攤方式：工時分攤法、數量分攤法、母件成本入庫法?？砂粗瞥讨痣A計算。

?每項制品制程都可體現物料成本、人工成本、制造費用或托工費用等。

?采途程控管設計方式，可隨時以工作中心、外協廠、制程等角度查詢各制品之現場庫存，同時避免了各制程需要編碼控管的狀況。

?當發生制單停產現象時，系統可自動衍生物料、半成品之途程可用量。

?與貿易、庫存系統無縫銜接，在制令、領料、入庫等過程中隨時可查詢客戶別、訂單號、交期、庫存狀況等信息。

?多角度的'狀況分析(如實耗與標準材料差異、實耗與標準工時差異、缺料提示、領料與耗用差異等)。

第二：車間生產管理流程圖：

第三：功能介紹：

產品數據管理

提供產品編碼原則設定(物料編碼)，可根據不同產品的分類、特性、等設定各代碼對應的 Tables，只要編號 總長度在20碼以內，均可依需要分段設定各幾碼、各自的代碼對應說明

用料結構管理(BOM表)

建立各項產品使用材料的標準用量、及耗損率，以準確估算材料用量。

提供產品的單階、多階、尾階展開之用料量、成本估算查詢及列表 (可含制程費用)。

生產計劃

計劃生產 : 提供銷售計劃、研發、備料、索樣、索賠、......等的計劃生產明細維護，并可控制分批出貨、更改組合關系及制程。MPS主生產計劃可擷取出口訂單、國內訂單之生產需求、計劃生產之產品明細，匯總安排各生產批號之排程產品、預計完工日、及排產量

物料需求管理MRP系統

模擬、計算某一期間所要生產、交件的各項產品，可考量現庫存量、在途量(訂單未交、采購未進 、在廠制造、已分配量)、安全存量、生產批量等因素之后，決定模擬之生產數量。提供自動展開所需物料之需求量，以事先有效控制生產需求

排程作業管理

生產排程 : 依待排產制品自動展算其各階半成品、尾階物料之庫存可用量、途程可用量。并自動查核自制品、或外購品，預設待制造量、及待采購量User 可拋轉產生托外加工單、制令單、請購單

制令管理(工單管理)

提供自制途程移轉作業，自動于各工作中心(生產單位)間移轉現場途程庫存、及耗損量,實施現場庫存作業，協助全廠料品庫存整合管理，制令別用料替換作業，使物管人員靈活調配材料

托外加工管理

提供外幣之托工費用作業，可適用兩岸三地之加工單多幣別狀況。

提供托外加工途程移轉作業，自動于各加工廠與工作中心(生產單位)間移轉途程庫存、及耗損量，對托外加工廠商庫存作有效而準確的管理，減少不合理的材料耗損

庫存管理

提供管理庫存(各倉庫存量管理)、現場庫存(各工作中心庫存量管理)、托工庫存(加工廠庫存量管理)User 可隨時查詢其庫存量，及對應庫存異動明細

依領料單、及退料單，自動沖銷管理庫存之倉庫庫存量，及工作中心(或加工廠)之途程庫存量，并可隨時查詢未領料量，掌務物料領用狀況

途程庫存管理WIP

可依生產單位、制程(加工)項目、制品編號的角度，查詢途程庫存量WIP、途程可取用量，提供途程庫存量WIP調整作業，以便根據竊損報廢等狀況隨時登帳，保持計算機帳與實際庫存量的一致

請購管理

除了由生產排程作業、物料需求作業MRP可自動拋轉產生請購單外，亦可自行輸入請購明細，可記錄原始需求來源單號，以利追蹤請購憑借，提供 "請購變更作業" ，以利請購人員與采購人員的溝通，提供請購尚未采購信息，以便追蹤采購狀況及進度

生產成本

提供生產成本估算作業，以便(1)考量進口物料、幣別、海空運費、保險、利潤、加扣款等項目費用，確實掌握產品利潤及競爭力，估算新制品之物料成本、自制費用、托工費用等金額

應付帳款管理

可由途程移轉作業，自動產生托工入庫單，自動結轉進貨驗收資料、托工入庫資料，產生應付帳款明細，協助采購人員輕松處理對帳作業。

生產管理業務流程

一．工作流程制造廠商生產管理流程：客戶意向或市場需求…下樣品單或開發任務書…樣品或新產 品評審…送樣或推介…信息反饋（客戶需要改進時制造廠商生產管理流程，重新打樣或更改）… 產品報價…合同訂立…產前樣確認…制程跟蹤…出貨…售后服務 二．根據客戶意向向生產、技術部下發打樣通知單。 三．業務部通過市場調查（或其他渠道）收集本行業有關信息，評估開發風險、 競爭狀態以及競爭對手在技術、價格、產品結構、外觀等方面制造廠商生產管理流程的情況，根據 需要向技術部下達經總經理批準制造廠商生產管理流程的新產品《開發任務書》 。 四．會同生產、技術、品管等部門相關人員對樣品或新產品進行評審，合格后 發給客戶或向客戶推介。 五．客戶如對樣品或新產品提出更改，需重新向生產、技術部下發打樣更改通 知單，注明客戶的具體更改要求。 六．業務部和客戶初步確定訂單后，會同生產、技術、采購等部門進行詳細成 本核算和生產技術能力評估。 七．業務部與客戶達成價格一致后草擬合同。 八．業務部將確定的合同要素和供需條款與客戶協商一致，報總經理批準后訂 立合同。 九．所有合同都必須呈總經理簽名方有效。 十．將客戶訂單復印件發財務部、生產部備案。 十一．會同相關部門對生產部制作的產前樣進行評審，如客戶要求確認產前樣 的， 及時將產前樣發給客戶確認， 經客戶認可后， 通知生產部安排批量生產。 十二．產品制程跟蹤，隨時掌握產品生產進度。 十三．訂單執行中，如客戶對訂單有變更或由于公司原因不能按交期交貨，應
及時與客戶協商，并將協商結果通知相關部門。 十四．根據合同交期與客戶溝通安排出貨日期，并通知生產部。 十五．交貨后，及時了解客戶對產品的裝配使用情況，并將客戶需要改善的問 題反饋給相關部門，完善以后產品。 十六、協助財務部對出貨產品貨款進行及時回收。 十七．如遇索賠，按合同條款處理；并通知相關部門追查責任并采取適當改進 措施。
第二節 生產部工作流程
一．工作流程制造廠商生產管理流程：接受業務訂單…生產負荷分析…生產制造令…備料…產前 樣…物料發放及領用…生產、外協作業…生產、外協進度追蹤…生產、 外協作業變更…生產數據分析及計劃達成率統計…產品入庫…出貨 二、生產部接到業務訂單后，進行生產負荷分析，依據產能狀況及訂單數量、 交期，決定是否需要加班生產或委外加工。 三．根據業務訂單制定《生產制造單》并發各部門、車間。 四．根據庫存材料情況，填寫《材料申購單》經上級領導批準后，再交給采購 部。 五．依據訂單交期和設備產能，制定月生產計劃及周生產排程。 六． 根據預計損耗備料， 原則上， 按訂單數量 90%備料， 完成后據實補足余額， 以減少庫存品。 七、經客戶或業務部確定產前樣后，再進行批量生產。 八、物料的發放要做到先到先出，按單發放，不能超額發放。 九、調查并記錄各車間每天完成的數量及積累完成的數量，以了解生產進度情 況并加以控制（每日實際產量與預計產量比照） 。 十、找出實際進度與計劃進度產生差異的原因，并采取相應措施。
十一、出現人員、設備有工作負荷過多、過少或負荷不均之情形，超負荷時， 可調其他部門或車間人員或設備支援；負荷不足時，適當增加其工作量，減 少浪費。 十二、檢查并督促各工序作業人員依據《作業指導書》及《安全操作規程》從 事作業。 十三、協助品管部門做好在制品質量檢測，對不良品及時處理，并采取適當措 施保證后續在制品質量。 十四、因客戶變更訂單內容或因生產異常造成生產作業更改，應及時調整生產 計劃。 十五、依據生產進度及生產日報表掌握每日生產之進度、效益及品質，做好生 產數據分析及計劃達成率統計。 十六、委外加工作業流程 1. 依據需委外加工產品的數量、質量等要求尋找優良的加工廠商。 2. 廠商經評定合格后，方可簽訂《委托加工合同》 。其上必須寫明：品名、 加工數量、規格、質量要求、金額、交期、包裝方式、運輸方式、結算方式、 違約責任等內容。 3. 《委托加工合同》必須經公司領導審核簽名方有效。 4. 依據《委托加工合同》按實發放原、輔材料。 5. 實時掌握委外加工產品的進度，并監督加工廠商合理用料。 6. 協助品管部做好委外加工產品的質量檢測與監督。 7. 對加工質量不合格之產品，應退回返工。 8. 加工方違約時，按《委托加工合同》相關條款處理。 十七、所有自產和外加工的產品，都必須 100%經過品管部的檢驗合格后，方 可入庫。
十八、按業務部出貨通知按時出貨。
第三節 采購部工作流程
一．工作流程：接受采購申請單…收集信息…詢價…比價、議價…采購計 劃…要樣…樣品核準…下采訂購或訂立合同…協調、溝通…跟催… 驗收…付款 二．采購部在接收到相關部門的《材料申購單》后，承辦人員應查看庫存資料 或詢問倉管人員，以確認有無庫存或庫存數量多少。 三．查詢供應商檔案資料，了解采購之價格。 四．研究市場供料狀況及管道，透過詢價、比價、議價來決定有利價格；選定 廠商后需填寫《廠商詢價表》 ，呈主管核準。 五．選定供應商后應及時編制《采購計劃》并發放給相關部門。 六、向選定供應商提供采購物品的具體要求，供應商按要求制樣。 七、收到供應商的樣品后，召集相關部門人員對樣品進行檢測、評審，不合要 求時，須要求其改進，直至樣品符合要求。 八、供應商經改進后仍達不到要求時，應更換供應商及修改《采購計劃》并通 知相關部門。 九、樣品經檢測、評審合格后，下單采購或與供應商簽訂《采購合同》 ，其上 必須寫明：品名、數量、規格、質量要求、單價、金額、交期、包裝方式、 運輸方式、結算方式、違約責任等內容。 十、 《采購單》《采購合同》必須經公司領導審核簽名方有效。 、 十一、采購確立后，將采購單發相關部門及倉庫。 十二、當生產出現異常如客戶要提前或延后出貨、產品更改等情況，涉及到采 購材料的交期變更或材料規格尺寸的變更時，應及時與供應商協調、溝通。 十三、根據生產部提供的生產進度及采購單交期，提前跟催供應商按時按數交
貨。 十四、供應商交貨前，承辦人員應提醒供應商攜帶送貨單、訂購單等票證，否 則倉庫將拒收。 十五、供應商交貨時，承辦人員應與質檢員、倉管員共同進行驗收、交料、結 算和儲存工作。 十六、當收到檢驗員檢驗來料不合格報告時，承辦人員應及時與供應商聯系， 協商對不良品的解決方案；能自行處理的，應由供應商支付返工費用；不能 自行處理的，應要求供應商在可接受時間范圍內處理完畢。 十七、經檢驗員為不合格的來料及承辦人員通知供應商處理不良來料，供應商 未按時處理的，則應辦理退貨并 十八、對供應商延期交貨或所送材料不良及退貨等情形，按《采購單》或《采 購合同》之相關違約條款處理。 十九、判定不合格之材料如屬緊急用料，由相關部門決定使用辦法，若為特采 使用，則改判合格直接入庫使用，但必須報公司領導批準。 二十、采購完成后，采購部主管依據與供應商簽訂的《采購單》或《采購合同》 之相關條款會同財務部安排付款。 二十一、采購部應要求供應商開具相符的增值稅發票或普通發票。
第四節 技術部工作流程
一．常規產品工作流程：接受生產制造令…編制材料清單…編制工藝單… 生產技術及工藝的改進…工裝夾具的改進…制程異常處理…設備異常處 理 1. 技術部接收到生產部的《生產制造令》后，在 3 個工作日內編制完成《材 料清單》及《工藝單》 ，并發相關部門。 2. 在現有設備、人員基礎上尋求生產技術或工藝的改進，以節約材料或提高
產品質量。 3. 在現有設備上尋求工裝夾具的改進，以提高生產效益。 4. 生產中出現品質異常時，協同生產部、品管部分析異常原因并采取正確措 施。 5. 生產中設備出現異常時，及時排除故障。 6. 對委外加工產品的廠商提供必要的技術支持，以保證產品質量符合要求。 二、客戶來樣產品工作流程：接收客戶樣品…樣品分析…圖紙、料單…報 價…打樣…評審…客戶確認…接收生產制造令…編制材料單、工藝 單…工裝夾具設計與制備…技術資料…技術培訓…制程異常處理…設 備異常處理 1.接收到客戶樣品后，召集相關人員分析樣品結構、材料、制造工藝及需要使 用到的設備、工裝夾具等情況。 2.繪制產品圖紙（特殊部位繪制 1:1 的局部圖）及編制材料清單。 3.通過計算材料、人工及各種費用向相關部門提供產品報價。 4.參與或具體指導打樣人員按產品圖紙及客供實樣制作樣品。 5.召集相關部門人員對樣品進行評審，合格后，交業務部發給客戶。 6.客戶如對樣品提出更改，則按客戶要求重新打樣或對原樣品進行更改，直至 客戶滿意為止。 7.接收到生產部的生產制造令后， 3 個工作日內編制完成 在 《材料清單》 《工 及 藝單》 ，并發相關部門。 8.根據產品加工需要設計或制備工裝夾具。 9.向相關部們提供產品制作的產品加工圖紙、工時、工價等技術性資料，并依 生產實際作出合理的調整。 10.對相關作業人員進行技術培訓。
11.生產中出現品質異常時，協同生產部、品管部分析異常原因并采取正確措 施。 12.生產中設備出現異常時，及時排除故障。 三、新產品開發工作流程：接受任務…開發計劃…收集資料與準備…圖紙、 料單、工藝單…成本核算…打樣…工時、工價…樣品評審…樣品修 改…再審…定型 1.接受《開發任務書》后，結合新產品的具體情況，與相關部門人員商討后編 制《開發計劃書》 ，明確設計思想與目的。 2.收集產品涉及到的材料、結構、工藝、加工設備等方面的情況；設計中要貫 徹成本控制、質量優先、方便生產等意識。 3.繪制產品圖紙（特殊部位繪制 1:1 的局部圖） ，制定工藝流程，編制材料清 單。 4.通過計算材料、人工及預期各種費用，初步核算產品單價。 5.參與或具體指導打樣人員按產品圖紙制作樣品。 6.通過樣品制作初步確定工時、工價，以備批量生產時校正。 7.樣品完成后，應通知公司領導，由公司領導召集各部門負責人對樣品進行評 審，并做好記錄。 8.評審未獲通過時，根據評審意見進行修改或重新打樣，再審。 9.評審通過后，產品定型，整理、保存所有資料，以備批量生產使用。 10.由于特殊原因終止開發或開發失敗，可利用的廢料自行處理，損耗物料作 報廢處理。
第五節 品管部工作流程
一．工作流程：接受生產制造令…制定品質標準…制定檢驗規范…確定檢 驗器具…進料檢驗…制程檢驗…成品檢驗…出貨檢驗…分析、總結
二.接受生產制造令后，根據客戶要求或行業標準制定《產品品質標準》 ，并呈 公司領導批準。 三.依據品質標準制定《檢驗規范》 。 四.根據產品特點，確定對產品檢驗需要使用的檢驗器具、方法。 五.進料檢驗： 接收倉管通知…相關資料準備…判定…檢驗方式…標識… 檢驗記錄、報告 1.檢驗員接收到倉管員的物料入庫通知后，準備與該物料相關的品質 標準要求、檢驗方法、檢驗器具等及時到庫檢驗。 2.依《檢驗規范》確定對該物料采用抽檢還是全檢。 3.依《檢驗標準》使用正確的檢驗器具、方法對物料進行檢驗。 4.對檢驗物料進行分類，合格品、不良品、廢品等分開放置并懸掛或 貼上檢驗標示牌（卡） 。 5.檢驗員檢驗每批次物料后，都必須做好檢驗記錄，填寫《檢驗報告》 并呈主管核準，發相關部門。 6.對檢驗出不符合要求的物料，應查找原因，提出處理措施。 7.對檢驗出不符合要求的物料，如屬緊急用料，經公司領導批準后可 按規定實施特采。 六.制程檢驗：首件檢驗…巡檢…判定…標識…檢驗記錄、報告 1.批量生產前，按客戶或樣品要求進行首件（產前樣）檢 驗，符合要 求后，方可通知生產部批量生產。 2.生產過程中換人或換料的第一批產品，應進行首件檢驗。 3.生產過程中按《檢驗規范》的規定對每一道工序在制品實施定時抽 檢，并做好檢驗記錄。 4.對于新產品的檢驗，應提高巡檢次數和抽檢數量。
5.對檢驗完畢的在制品必須分開放置并懸掛或貼上標示（牌）卡。以 保證不良品不流入下道工序。 6.對生產過程中出現的品質異常，能自行處理的，應及時解決；不能 自行處理的應及時報告部門主管和相關部門負責人。 7.對生產過程中出現的重大品質異常，應及時報告公司領導。 8.對于所有品質異常都必須填寫《品質異常報告》發相關部門并存檔。 七.成品檢驗：全檢…判定…標識…檢驗記錄、報告 1.按客戶或訂單要求，參照樣品質量，按《檢驗規范》采用正確的檢 驗器具、方法對成品進行 100%全檢。 2.依據具體的質量標準判定所檢產品為合格時，開具檢驗報告，用于 成品進入包裝車間之憑證。 3.依據具體的質量標準判定所檢產品為不合格時，根據不良情況，在 檢驗報告上注明返工事項，檢驗報告經部門主管審核后交生產部安 排返工，返工后必須重新檢驗。 4.依據具體的質量標準判定所檢產品為廢品時，檢驗報告上應注明判 定的具體因由，經部門主管審核后上報公司領導。 5.對檢驗完畢的成品必須分開放置并懸掛或貼上標示（牌）卡。以保 證不合格品不流入包裝車間。 6.所有檢驗記錄、報告都必須發相關部門并存檔。 八.出貨檢驗：檢驗…判定…標識…檢驗記錄、報告 1. 依據客戶或《檢驗規范》之包裝要求對已包裝好的待出貨成品進 行檢驗。 2.檢驗方式為抽檢，檢驗項目主要是外觀、標簽、數量等的確認。 3.判定合格時，開具檢驗報告，用于成品入庫之憑證。
4.判定不合格時，檢驗報告需注明不合格原由，經部門主管審核后交 生產部安排返工，返工后重檢。 5.對檢驗完畢的成品必須分開放置并懸掛或貼上標示（牌）卡。以 保證不合格品不流入倉庫。 6.做好檢驗記錄、報告并存檔。 九．品管部主管定期召集所屬人員就進料、制程、成品、包裝等檢驗情況進行 統計分析、總結，以不斷提高產品質量，并情況將總結報告發相關部門或 呈公司領導。
第六節 倉庫工作流程
一． 入庫工作流程： 供應商送貨或采購物料回廠…核對采購單…數量驗收… 品質驗收…入庫及入賬…表格單據的分發及存檔。 1.供應商送貨到庫時，應要求供應商提供送貨單、訂購單等票證。倉管員應拒 收無票證的物料，特殊情況應要求采購承辦人員當面核對物料，無誤后方可 接收。 2.供應商送貨或采購員采購物料回廠到庫后， 應及時通知品管檢驗人員和采購 承辦人員。 3.核對供應商的送貨單的品名、 型號、 數量等是否與采購單一致， 如不一致時， 應第一時間與采購員進行核對，查明原因并確認 OK 后方可收貨。 4.對于物料數量較大的按大件全點、小件 10～35%的比例進行數量核查并做 好抽查標識；對于較貴重的物料要做到數量全部清點準確；對于小件物料必 須用電子稱稱量重量換算成數量。有異常情況及時上報并做好記錄。 5.所有物料必須在數量數量清點完成后，供收雙方共同確認情況下簽單收貨， 數量異常簽實收數量并要求送貨人簽名確認方可收貨。 6.倉管員數量驗收完成后，協助檢驗員對物料進行質量驗收。
7.對檢驗合格的物料要及時按相應位置及物料特性選擇合理的擺放方式擺放 整齊。 8.對檢驗不合格的物料必須跟進處理結果， 對于退貨處理的跟進退貨時間至退 回。 9.做好入倉物標示卡，其上要注明品名、供應商、入庫時間、規格型號、數量 等，并將標識卡置于物料正面最容易看到的位置。 10.倉管員依據驗收單及時記賬，詳細記錄物料名稱、數量、規格型號、入庫 時間、單證號碼等，做到賬、貨相符。 11.將入庫單據交相關部門并存檔。 二． 出庫工作流程： 用料部門持單領料或采購部退貨單…核對單據…發料 （記 賬）…物料交接…表格單據的分發及存檔 1.倉管員收到用料部門開具的領料單或采購部門開具的退貨單后， 應與訂單使 用材料清單進行核對， 如不相符， 及時反映給相關人員確認無誤后方可發料。 2.發料或退貨時，倉管員必須和領料部門主管或供應商雙方對數量確認無誤， 共同在領料單或退貨單上簽字確認。 3.倉管員必須按先進先出的原則發放物料。 4.物料出庫時，雙方應認真清點核對品名、數量、規格及包裝完好情況，辦清 交接手續，若出庫后發生貨損等情況，責任由承運者承擔。 5.物料出庫后，倉管員應及時根據出庫單銷賬并清點物料結余數，做到賬物相 符。 6.物料發放后及時進行倉庫整理。 7.將出庫單據交相關部門并存檔。 三、物品借出管理流程 1.因工作需要需向倉庫借出物品時，必須由借用人寫出借用申請單，明確歸還
時間后，并經部門主管簽字認可方可借出。 2.倉管員接到申請單后，清點核實所借商品的品名、數量、規格、單價、金額 等相關內容，并與借用人簽字認可物品正確及完好，方可借出。倉庫管理員 必須根據借用申請單在賬面上進行備注。 3.借出的貨品必須在約定時間內歸還。 4.貨物歸還時，倉管員必須根據借用申請單對所借出物品進行清點和核查，若 與借貨明細相符且物品無損壞方能入庫銷賬，若發生物品短少或損壞，則由 借用人按物品原價進行賠償。 5.借用人借出物品超過約定歸還時間 3 天而未歸還，且不說明原由的，按物品 遺失處理，由借用人按物品原價進行賠償。 6.借用人的賠償由倉管員出具賠償單， 經部門主管審核后交財務工作人員從借 用人當月工資中扣除。 關于制造廠商生產管理流程和制造企業管理流程的介紹到此就結束了，不知道你從中找到你需要的信息了嗎 ？如果你還想了解更多這方面的信息，記得收藏關注本站。 制造廠商生產管理流程的介紹就聊到這里吧，感謝你花時間閱讀本站內容，更多關于制造企業管理流程、制造廠商生產管理流程的信息別忘了在本站進行查找喔。

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