制造業生產管理研討會（制造業年會）

本篇文章給大家談談制造業生產管理研討會，以及制造業年會對應的知識點，希望對各位有所幫助，不要忘了收藏本站喔。 今天給各位分享制造業生產管理研討會的知識，其中也會對制造業年會進行解釋，如果能碰巧解決你現在面臨的問題，別忘了關注本站，現在開始吧！

本文目錄一覽：

• 1、電子組裝企業如何進行有效管理
• 2、如何做好制造業的生產管理
• 3、模具制造業如何推行精益生產
• 4、雷蕾的哈爾濱醫科大學教授
• 5、制造業的生產管理的現場（流水線）如何推進？自動化程度低。 流水線作業出現的質量問題如何分解？

電子組裝企業如何進行有效管理

電子組裝行業作為高科技制造產業之一，伴隨著跨國企業制造部門向中國轉移的大趨勢，在無論配套、物流還是資源上都已經較完善與成熟的大蘇州片區已經形成產業規模。共同享有理想的產業條件基礎上，大蘇州地區的電子制造企業更加關注于如何提升自身的制造管理能力，以最大限度的滿足客戶的需求。談到提升制造企業核心競爭力，可以從客戶服務能力、生產、品質及成本四個要素來看，由于電子組裝企業有自身的行業特色，因此在各個管理點上都有其特定的需求，而如果做好這些部分，也往往能創造價值。8月10日在吳江由明基逐鹿舉辦的“打造卓越制造工廠”研討會中，參會的企業管理者就如何通過信息化的手段提升制造管理能力展開了熱烈討論。電子組裝企業之惑對于電子組裝企業，尤其是代工或合約制造企業，遇到的管理難題可以從四個方面來看:客戶服務能力、生產、品質及成本。而反之來看，如果能夠在這四個點上作的非常成功，那么企業提供的產品和服務在市場上將會是非常有競爭力的。在成本方面，制造企業往往希望通過進一步挖掘產能提升生產力，減少返工與維修降低無價值作業，從而自總體上降低工時成本。由于電子產品的生命周期較短且采購成本比重較高，因此降低車間庫存，減少原物料呆滯乃至報費量，也會是成本管理的一個重要方向。由于在吳江地區的電子制造企業很多是以合約制造形式為主，因此如何能夠提升客戶滿意度確保企業接到有價值的訂單，也是管理者們的關心重點。而面臨嚴格的客戶稽核要求，如何保證產品生產及重工過程的可追溯性、對客戶響應的及時與正確性、具備對影響客戶的制造問題評估及處理能力等方面，都是日常圍繞企業管理者們的頭痛問題。而顯而易見，在這些細節上能夠做好將是提升客戶滿意度的基礎。對于電子組裝企業自身生產過程管理及品質監控能力的持續提升，早已是優秀制造企業必須具備的素質。如何有效管理制造計劃變更、進行在制品監控、適應新產品工程變更、做到品質追溯與及時改善等都是生產上制造企業需要考量的重點。在電子制造行業，保證生產過程的穩定性與對制造關鍵能力的改善與提升，是大多數制造企業的管理重心，而缺乏有效的方法與手段，舊有的流程和作業模式卻往往桎梏了管理者的創新與改善能力，最終限制了企業邁向卓越制造的步伐。解決之道-建立透明化工廠隨著國內信息化的發展，將信息化手段作為企業戰略的組成部分早已不再是熱點研究，而已經成為了熱點應用。對于電子組裝企業來說，在做到企業資源有效規劃的基礎上，欲提升制造管理能力，那么mes的應用將可能是首要的選擇。mes(manufacturing executing system)的全稱是制造執行系統，它作為企業級應用系統，橫向來說主要面向制造企業的生產活動管理，連通供應鏈環節中從原材料到產成品的生產過程。而作為信息系統，它能夠縱向連通企業資源規劃(erp)系統與底層生產控制系統(plc)，以實現系統間信息與數據的交互。對于電子組裝制造業來說，應用mes系統來管理整個生產過程與生產事件，能夠讓企業實時監控制造過程并快速反應，遏制無價值的生產活動，進而提升工廠的整理制造效率。根據mes國際聯合會(mesa)組織在96年的統計數據，mes應用能幫助企業在縮短制造周期、降低或消除資料錄入之間、減少在制品(wip)、降低或者消除轉換間的文書工作、改善產品品質與減少次品、消除書面作業和藍圖作業等關鍵效益指標上有十分顯著的效果。以明基逐鹿所倡導的電子組裝行業mes應用為例，其建議企業可以首先從6大重點業務信息化著手，逐步打造卓越的透明化工廠。這6大制造信息化重點分別包括了生產現場的數據采集、生產過程的控制、smt作業的e化管理、管理報表體系建設、制造現場的預警監控、統計過程(制程)管理。如在現場數據采集方面，信息化的重點可以在通過多種方式，采集關鍵物料、檢測結果、測試數據、維修情況、重工情況等信息，用于產品全程追溯。在生產過程控制信息化中通過生產模型的搭建，控制生產過程中非授權操作、上料錯誤、站點誤投等異常。對于smt工段的管理，信息化重點可以集中在進行smt上料防錯、缺料預警、物料追蹤、物料盤點、鋼板錫膏feeder管控、msd元件管控等方面。在國內的實踐應用方面，成立于1972年的雅新電子于2004年在蘇州工廠成功實施了mes系統。本著提升自身企業形象與制造管理能力,完成qs9000認證的大前提，雅新電子選擇了應用明基逐鹿卓越制造解決方案。通過分為三個階段的制造能力體系、品質監控體系及工廠實施預警體系的構建過程，雅新電子在量化與非量化效益指標上均有顯著提升。如每日每線維修率由系統導入前0.01630%逐步降低到0.00027%，直接在產品的制造成本降低上做出貢獻。而系統應用后，由于大多數的生產和管理報表都能夠從系統中直接查詢，因此在紙張耗用量上有了幾何基數的下降，即節省了金錢也為綠色工廠的建設做出貢獻。在行業競爭激烈的今天，通過mes系統的應用打造透明化工廠，對于電子組裝企業提升核心制造能力來說將會是一個不錯的選擇。

如何做好制造業的生產管理

如何做好制造業的生產管理

作為管理者，一談到生產管理，制造業生產管理研討會你可能會想到很多生產過程中的問題，訂單準交率不高、計劃達成率不高、生產效率低、在制品太多、生產周期長等等一系列問題，如果你不僅僅是一名管理者，你還是一名企業主，你甚至經常會對管理層、對下屬大發雷霆，因為在制品有很多，但是客戶要的貨、急著要出的貨又做不出來，不急的貨卻做出來一大堆擺在倉庫里。下面是制造業生產管理研討會我為大家帶來的關于如何做好制造業的生產管理的知識，歡迎閱讀。

一、任務不斷細化

任務不斷細化是屬于生產計劃PMC運作的范疇，現在很多企業都設有PMC部(計劃物控部)。

我到企業里面走訪調研的時候，有的老板跟我說：“我的企業里面設PMC部很多年了，有五六個甚至七八個專職的計劃員，每天也有日計劃，我們每天、每周也在進行物料的準備，但是為什么我們的計劃還是不能夠很好的落實呢?”

正好，這個企業的老板和高管陪著我一起到了現場去看，我到車間現場，發現車間現場的在制品非常之多，根本不是PMC運行得很好的一個現場。于是，我又到各個車間去了解，當我到了注塑車間，我到了包裝之間，我到了五金車間之后，我都會找一些基層的員工來問一些問題，問的問題也很簡單，“你知道今天應該做多少個產品嗎?你知道今天的任務量是多少嗎”?

結果，沒有一個員工能準確地回答，這就說明了問題!你的企業確實有很多的計劃，但是你沒有把這個計劃細化到最小單位。

生產計劃要細化到最小單位，能夠細化到機臺就細化到機臺，能夠細化到班組就細化到班組，能夠細化到個人就細化到個人。

當然，不同的企業類型細化的單位也有區別，像注塑車間，你得將生產任務細化到機臺，每一個機臺今天注塑什么產品?做多少量?一條流水線，那你就要細化到這個班組今天的任務量是多少?如果是一個小組的計件，那你就要細化到這個小組中的3個人、5個人的一個任務量，要通過各種方式(如早會)將生產任務傳達給每一個員工，讓每一個員工都明確的知道自己每天的工作任務是多少。

只有這樣你的任務不斷細化，做的才有意義，你的日計劃才算是貫徹到底了，也才有基礎去落實，這是非常重要的一環。

所以，現在回想下你企業做計劃是否只是停留在文字、數字層面，或者只是停留在管理層的層面?不要讓你的生產計劃止于“最后一公里”，真正要打通這最后一公里，就是要讓生產任務深入到每一個員工心中，而且要讓每一個基層的作業員工都知道任務是多少，并且這個任務一定是能夠完成的，最終能夠考核的。

二、物資提前排查

當你制定了月計劃、周計劃、日計劃，將生產任務細化到了最小單位之后，就要圍繞著這個計劃來提前做排查。

在這里，很多管理者會有個思想誤區：無生產不管理。

其實“生產管理”要分為兩個詞來看，一個是生產，一個是管理。生產是一種狀態，而管理呢?應該是在生產之前來做的。物料準備、品質要求、技術圖紙、設備狀態等等很多工作都應該是由產中提到產前來做，而不是邊生產邊來做。

物質提前排查其實強調的是什么?

我們前面有了任務不斷細化以后，我們要完全圍繞著這個從訂單評審到交期分解到主生產計劃到周日滾動冷凍日計劃，這個過程當中你的物資是要齊套的，跟著我們的計劃走，而不是計劃跟著物料走。

很多企業里面為什么生產線上看著忙得不得了，生意好像紅紅火火的，但是呢，在制品堆得到處都是，倉庫也是堆得滿滿的成品，為什么?

因為有什么物料就做什么產品，而不是根據需要做什么產品才來配什么物料，這個就倒過來了，所以，我為什么第一個強調的是任務細化而不是講物資準備呢?

因為任務是根據我們的客戶需求，通過訂單評審、通過交期分解、一直到主計劃、月計劃、周日計劃來分解，這個就需要物料要跟著計劃走，而不是計劃跟著物料走。

如果你還在說，明天有什么物料我就排哪條生產線去生產什么產品，明天哪些物料齊套了，我PMC再排給車間做……這樣的結果就是車間里面看著大家都有事做、都在忙，但是呢，你整體的組織效率不高，你的生產周期會很長、資金周轉率很低，因為做出來的產品，不能出貨。沒做出來的呢?客戶又催得很急。

所以，我這里強調物資提前排查，我們需要注意的一定是物料嚴格跟著計劃走，而不是計劃跟著物料走。

那么，物資提前排查在我們企業里面有哪一些具體的方式呢?

有兩個表是非常重要的，一個是《采購管制表》，一個是《生產進度跟進總表》。

《采購管制表》是你整個物料鏈運作的一個核心，當然還有《物料需求計劃表》等等，這都是我們非常重要的表單。如果你企業有ERP系統，也需要在系統里面，每天去做好排查工作。

物資提前排查除了表單的應用，還有哪些動作呢?比如，每日的生產協調會，由PMC主導，讓各個車間、各個部門的負責人來參與、來協調物資情況怎么樣?生產進度怎么樣?工序交接情況怎么樣……

再如，物料對單會，PMC內部要召集計劃員、物控員以及采購，有需要技術支持的，則技術協助參與到里面，對單會上對一下哪些訂單的物料是齊套了?生產狀況怎么樣?哪些物料還需要趕快跟催的?

再比方說，車間內部的工序對單會。是不是每天要有這么一個會場，讓工序與工序之間，上下工序之間、平行工序之間來進行一個溝通，來了解整個的生產狀況呢?

三、異常快速處理

我多次在公開場合，在朗歐企管的視頻節目當中提到了，我們中國的很多企業其實是一種離散型的制造型企業，是一種非穩定態的制造型企業，這些企業的年產值在一個億到五個億之間，這個區間的企業目前處于這種情況，不像豐田有豐田系，本田有本田系。

我前段時間去德國參觀了保時捷的制造工廠，它的供應鏈是有“保時捷系”的，整個供應鏈的系統非常完備，整個工藝也非常完善。

而我們呢?很多中小企業面臨的問題是什么?我們的供應鏈是很不穩定的，我們的生產狀態是很不穩定的，甚至我們有些工藝都非常不穩定，我們處于一種非穩定態，而且很多企業是給大企業代工的，給國內龍頭企業做配套生產的，這個時候，我們沒有非常主動的話語權，那你說我不做這訂單?好像也不太現實，我們需要做的就是什么，在非穩定態的一種狀況下頻繁的、快速的處理異常，來應對這種非穩定態。

就是你要用不斷的變化、不斷的.跟進、不斷的排查、不斷的異常的快速處理來解決，來對應這種非穩定態。

我們中小制造型企業，就像一種球賽模式，就像打籃球一樣，球員沒有一個固定的站位，邊拍著球眼睛邊掃著其他球員，看哪里有空位，關鍵人物在哪里，然后快速做出判斷：傳球、帶球、投籃……

進入到企業以后，其實最重要的是抓落實，我們會有一種工具叫《流程卡》。

比如說針對生產異常，我們會做一個《生產異常處理流程卡》，在這個流程卡里面，我們卡住一些關鍵的時間節點，規定生產線出現品質異常以后，責任人幾分鐘以內寫異常提報單，品質人員、生產主管幾分鐘以內要到達現場，多少分鐘以內處理不了的則要上報至上一級，這個里面我們都規定得非常的清楚，而不是籠統的說出現了什么異常由誰快速處理，由誰及時處理……

因為這樣你的責任就沒法劃分，所以，異常快速處理也是我們做好生產管理非常關鍵的一個環節。

四、動作現場落實

我們制造型企業，所有部門無非就是作業部門和職能部門，作業部門屬于生產系統，對產品的作業產出有直接性作用;職能部門包括PMC部、人事行政部、品質部等，無論是作業部門還是職能部門，其實我們解決問題，尤其是生產型的企業，一定要到現場去落實動作，無論多大的企業都一樣。

比如，計劃員做生產計劃，并不是天天坐在辦公室做就可以了，計劃員要每個小時(最多每兩個小時)要到各個產線上去了解日計劃的達成情況，這個小時做了多少，8點到9點做了多少，9點到10點又做了多少，今天的任務量是多少?怎么樣能夠完成?能不能按時完成?這些是需要計劃員到現場去看的，切記不要在辦公室埋頭做計劃。

當然，辦公室也不是說就不是現場。我們有些工作確實需要在辦公室來解決，這個辦公室也是現場，總之就是哪里有問題的地方你就到哪里去，也就是要到問題當中去。

稻盛和夫先生講“現場有神靈”，為什么說現場有神靈呢?因為一到現場我們看的是“是什么”，而不是總在辦公室問“為什么”。在辦公室里面，我們就會問“為什么會出現這個品質問題呢”?然后回答，“為什么會出現這個客訴問題呢?”然后又有人回答……

其實，我們問了太多的“為什么”，而“為什么”背后的答案會有很多種，但我們如果到了問題現場以后，“為什么這個供應商交不了貨呢?”這個問題更多的就變成“是什么”了。是不是供應商的產能有限?是不是環保又在查了?是不是又停電了?是不是我們的付款又不及時了?

沒必要問太多“為什么”，遇到問題多到現場去看“是什么”，要化“為什么”為“是什么”，這就是動作現場落實的要訣。

五、結果數據呈現

做生產管理，無論是品質狀況、任務達成情況、生產周期、訂單準交率、生產異常等，每天都要用量化的數據來進行呈現。

我經常在企業里面開會，聽到講的最多的是什么?“PMC老是插單生產、某某工序的品質問題很多、來料異常高居不下……”你看，都是靠感覺在做交流。

插單很多?到底有多少?這些插單導致的后果有哪些數據的呈現?不要動不動就說某某經常插單，那你可以把他插單的數量以及對你產生哪些影響，進行數據化的統計，把因為插單的損失用數據的方式呈現給老板看，那最終老板會做決定，他自然會去衡量利弊。

作為管理者，要做的是懂得結果數據呈現。你說來料問題很多，你把來料的問題進行分類統計，每個問題占的比例是多少?是哪幾個供應商的?很多問題就迎刃而解了。

結果要用數據來呈現，因為數據代表著和反映著的是事實，而我們很多時候靠感覺，大家感覺對感覺，感覺本來就是個空的，你用空對空的，所以，特別是生產型的企業，生產部跟各個部門之間都在互相抱怨，怨聲載道，這其實就是感覺對感覺的一種體現。

如果每一件事情我們都能夠有量化思維，能夠把結果和影響以及過程當中的管理數據用量化的方式呈現出來，那么所有人關注的焦點就在事情上面，就在問題上面。

結語

我想有了這五個方面，我們的生產管理才能夠管好，也希望你能夠按照這幾個思路去踐行。

最后，總結一下，做好制造型企業生產管理你需要爛熟于心的30字要訣：任務不斷細化、物資提前排查、異常快速處理、動作現場落實、結果數據呈現。

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模具制造業如何推行精益生產

步驟一：意識引導，培訓先行
精益生產方式把生產中一切不能增加價值的活動都視為浪費。強調人的作用，充分發揮人的潛力，以持續改善來消除浪費。因此，在實施的第一步，應進行多全員的意識培訓，培訓對象應上至總經理、副總經理，下至作業員、搬運員，培訓內容應包括"競爭情況"、。浪費的觀念"、。拉動生產"、"5S"、"團隊改善"、"全員設備管理"、。全面質量管理"。只有建立在全員對精益生產的了解和基本認同的基礎上推動才能順利進行。
步驟二：成立項目領導和推行小組
很多企業在實施精益生產的時候，都會建立一個精益生產組織，有的叫"精益生產委員會"，有的叫"改善組織"。一般來說，總經理應是精益組織的負責人，有些企業也把工廠負責的副總經理列為負責人，組織應包括生產管理部門、制造部門、生產技術郎門、品質部門的等相關部門的主管，要確立負責人的改善職責。
實施精益生產應做好計劃，包括系統的實施計劃、年度計劃和月度計劃。計劃應該包括項目、分析、責任人、完成時間等，并按照PDCA的方式進行記錄。
步驟三：示范線改善，體現成果，建立改善樣板區域
任何改善都是建立在對美好的期望基礎上的，要讓員工真正的接受變革，必須讓員工看到實際的成果，并且很多精益的工具也需要在實際的實施過程才能詮釋它的優點。精益生產的實施開始3到6個月，當5s取得初步成果的時候，可以選擇一條生產線進行示范改善。有的企業把示范線改善，叫做"對象線改善"或"小范圍改善"，改善的內容要盡可能的運用精益的工具，選擇示范線進行改善的時候，應該選擇流水作業的線，要認真確認好改善前的狀態，包括：成品及使用零件清單、現狀平面布置Layout圖、現狀物與情報流程圖、現行各工程C/T時間調查、線邊庫存狀況調查、送貨頻率及數量等。改善應該循序漸進，并落實每個事情的責任人，還應注意多運用頭腦風暴的方法、集思廣益。改善的信息應及時的向改善小組內的成員發布，確保同步進行，合作順暢。改善小組的負責人，要每日對改善的進度進行確認。改善要即使做好成果統計和成果發布，讓全員感受到精益生產的好處。
步驟四：現場改善，5S開始
5S是改善現場環境的5個步驟，具體為：整理、整頓、清掃、清潔、素養。實旌精益生產，先從現場環境改善入手，通過整理，清理掉現場的一些不要品，減少空間的占用;通過整頓，讓現場的物品按秩序擺放，方便拿取;通過清掃，讓現場變的干凈，設備得到及時的保養;通過持續的檢查、整改，讓員工養成維持的習慣，并及時的更新各種表格，從而保持現場良好的環境，提高生產的效率和產品的質量。精益生產從5s開始，一方面，在5S的活動下，讓現場走向有序化，減少一些比較顯現的浪費現象;另一方面，通過領導的參與，讓員工明白管理層對改善的決心，提高全員的改善意識。
步驟五：選擇要改進的關鍵流程
精益生產方式不是一蹴而就的，它強調持續的改進。首先應該先選擇關鍵的流程，力爭把它建立成一條樣板線。
步驟五：畫出價值流程圖
價值流程圖是一種用來描述物流和信息流的方法。在價值流程圖中，方框代表各生產工藝，三角框代表各個工藝之間的在制品庫存，各種圖標表示不同的物流和信息流，連接信息系統和生產工藝之間的折線表示信息系統正在為該生產工藝進行排序等等。
在繪制完目前狀態的價值流程圖后，可以描繪出一個精益遠景圖(Future Lean
Vision)。在這個過程中，更多的圖標用來表示連續的流程，各種類型的拉動系統，均衡生產以及縮短工裝更換時間，生產周期被細分為增值時間和非增值時間。
步驟六：開展改進研討會
精益遠景圖必須付諸實施，否則規劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。實施計劃中包括什么(What)，什么時候(When)和誰來負責(Who)，并且在實施過程中設立評審節點。這樣，全體員工都參與到全員生產性維護系統中。
在價值流程圖、精益遠景圖的指導下，流程上的各個獨立的改善項目被賦予了新的意義，使員工十分明確實施該項目的意義。
改進生產流程的方法主要有以下幾種：
(1)消除質量檢測環節和返工現象
如果產品質量從產品的設計方案開始，一直到整個產品從流水線上制造出來，其中每一個環節的質量都能做到百分百的保證，那么質量檢測和返工的現象自然而然就成了多余之舉。因此，必須把“出錯保護”(Poka-Yoke)的思想貫穿到整個生產過程，也就是說，從產品的設計開始，質量問題就已經考慮進去，保證每一種產品只能嚴格地按照正確的方式加工和安裝，從而避免生產流程中可能發生的錯誤。
消除返工現象主要是要減少廢品產生。嚴密注視產生廢品的各種現象(比如設備、工作人員、物料和操作方法等)，找出根源，然后徹底解決。
(2)消除零件不必要的移動
生產布局不合理是造成零件往返搬動的根源。在按工藝專業化形式組織的車間里，零件往往需要在幾個車間中搬來搬去，使得生產線路長，生產周期長，并且占用很多在制品庫存，導致生產成本很高。通過改變這種不合理的布局，把生產產品所要求的設備按照加工順序安排，并且做到盡可能的緊湊，這樣有利于縮短運輸路線，消除零件不必要的搬動及不合理的物料挪動，節約生產時間。
(3)消滅庫存
在精益企業里，庫存被認為是最大的浪費，因為庫存會掩蓋許多生產中的問題，還會滋長工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的資金，所以把庫存當作解生產和銷售之急的做法猶如飲鴆止渴。
減少庫存的有力措施是變“批量生產、排隊供應”為“單件生產流程”(one-piece-flow)。在單件生產流程中，基本上只有一個生產件在各道工序之間流動，整個生產過程隨單件生產流程的進行而永遠保持流動。
理想的情況是，在相鄰工序之間沒有在制品庫存。當然實際上是不可能的，在某些情況下，考慮到相鄰兩道工序的交接時間，還必須保留一定數量的在制品庫存。精益生產中消滅庫存的理念和方法與準時生產JIT的理念和方法類似，請參見上一章的相關內容。
(4)合理安排生產計劃
從生產管理的角度上講，平衡的生產計劃最能發揮生產系統的效能，要合理安排工作計劃和工作人員，避免一道工序的工作荷載一會兒過高，一會兒又過低。
在不間斷的連續生產流程里，還必須平衡生產單元內每一道工序，要求完成每一項操作花費大致相同的時間，使每項操作或一組操作與生產線的單件產品生產時間(Tact
time)相匹配。單件產品生產時間是滿足用戶需求所需的生產時間，也可以認為是滿足市場的節拍或韻律。在嚴格的按照Tact
time組織生產的情況下，產成品的庫存會降低到最低限度。
(5)減少生產準備時間
減少生產準備時間一般的做法是，認真細致地做好開機前的一切準備活動，消除生產過程可能發生的各種隱患。它包括：
①列舉生產準備程序的每一項要素或步驟;
②辨別哪些因素是內在的(需要停機才能處理);哪些是外在的因素(在生產過程中就能處理)
③盡可能變內在因素為外在因素;
④利用工業工程方法來改進技術，精簡所有影響生產準備的內在的、外在的因素，使效率提高。
(6)消除停機時間
消除停機時間對維持連續生產意義重大，因為連續生產流程中，兩道工序之間少有庫存，若機器一旦發生故障，整個生產線就會癱瘓。消除停機時間最有力的措施是全面生產維修(Total
Productive Maintenance，TPM)，包括例行維修、預測性維修、預防性維修和立即維修四種基本維修方式。
①例行維修：操作工和維修工每天所作的維修活動，需要定期對機器進行保養。
②預測性維修：利用測量分析技術預測潛在的故障，保證生產設備不會因機器故障而造成時間上的損失。其意義在于未雨綢繆，防患于未然。
③預防性維修：為每一臺機器編制檔案，記錄所有的維修計劃和維修紀錄。對機器的每一個零部件都做好徹底、嚴格的保養，適時更換零部件，保證機器不發生意外故障。全面生產維修的目標是無停機時間。要達到此目標，必須致力于消除產生故障的根源，而不是僅僅處理好日常維修任務。
④立即維修：當有故障發生時，維修人員要召之即來，隨叫隨到，及時處理。
(7)提高勞動利用率
提高勞動利用率包括兩個方面，一是提高直接勞動利用率，二是提高間接勞動利用率。
提高直接勞動利用率的關鍵在于對操作工進行交叉培訓，使一人能夠負責多臺機器的操作，使生產線上的操作工可以適應生產線上的任何工種。交叉培訓賦予了工人極大的靈活性，便于協調處理生產過程中的異常問題。
提高直接勞動利用率的另一種方法是在生產設備上安裝自動檢測的裝置。生產過程自始至終處在自動檢測裝置嚴密監視下，一旦檢測到生產過程中有任何異常情況發生，便發出警報或自動停機。這些自動檢測的裝置一定程度上取代了質量檢測工人的活動，排除了產生質量問題的原因，返工現象也大大減少，勞動利用率自然提高。
間接勞動利用率主要是消除間接勞動。從產品價值鏈的觀點來看，庫存、檢驗、返工等環節所消耗的人力和物力并不能增加產品的價值，因而這些勞動通常被認為是間接勞動，若消除了產品價值鏈中不能增值的間接活動，那么由這些間接活動引發的間接成本便會顯著降低，勞動利用率也相應得以提高。有利于提高直接勞動利用率的措施同樣也能提高間接勞動率。
步驟七：營造支持精益生產的企業文化
雖然在車間現場發生的顯著改進，能引發隨后一系列企業文化變革，但是如果想當然地認為由于車間平面布置和生產操作方式上的改進，就能自動建立和推進積極的文化改變，這顯然是不現實的。
其實文化的變革要比生產現場的改進難上十倍，兩者都是必須完成并且是相輔相成的。許多項目的實施經驗證明，項目成功的關鍵是公司領導要身體力行地把生產方式的改善和企業文化的演變結合起來。公司副總裁級的管理層持之以恒地到生產現場聆聽基層的聲音，并對正在進行之中的改進活動加以鼓勵，這無疑是很必要的。
傳統企業向精益化生產方向轉變，不是單純地采用相應的“看板”工具、及先進的生產管理技術就可以完成，而必須使全體員工的理念發生改變。精益化生產之所以產生于日本，而不是誕生在美國，其原因也正因為兩國的企業文化有相當大的不同。
步驟八：全員改善，重點實施。
精益生產實施的過程，既是各種精益工具的不斷的學習運用的過程，也是全員不斷的參與持續改善的過程，以及全員改善習慣的養成過程。因此，精益生產的推進，應該是讓企業的各個職能部門主動的學習并配合運用和精益生產的工具，如：生產管理、制造和物流部門應配合做好拉動生產，設備部門推動全員設備管理、快速換線換模，品質部門推動全面質量管理，等等。負責推動精益生產的部門應根據系統的計劃，做好示范線改善的同時，做好重點改善的指導和支持。
步驟九：推廣到整個公司
精益生產利用各種工業工程技術來消除浪費，著眼于整個生產流程，而不只是個別或幾個工序。所以，樣板線的成功要推廣到整個公司，使操作工序縮短，推動式生產系統被以顧客為導向的拉動式生產系統所替代。
步驟十：持續改善
精益生產是一個永無止境的精益求精的過程，它致力于改進生產流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產的同時也最大限度的降低庫存。
由傳統企業向精益企業的轉變不能一蹴而就，需要付出一定的代價，并且有時候還可能出現意想不到的問題，讓那些熱衷于傳統生產方式而對精益生產持懷疑態度的人，能舉出這樣或那樣的理由來反駁。但是，那些堅定不移走精益之路的企業，大多數在6個月內，有的甚至還不到3個月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生產帶來的好處。

雷蕾的哈爾濱醫科大學教授

1、 1996.09-1999.07：新疆大學生命學院/新疆畜牧科學院 在讀碩士
2、 1999.09-2002.07：中國農業大學/中科院動物所 在讀博士
3、 2002.09 - 2003.06：日本熊本大學醫學院 博士后
4、 2003.07 - 2005.03：美國密蘇里大學獸醫學院 博士后
5、 2005.04-：哈爾濱醫科大學組胚教研室 教研室主任 1、 《生物學專業英語》,主審,哈爾濱工業大學出版社,200506
2、 《人類先天性畸形圖譜》,參譯,人民衛生出版社,200705 1、 Effects of different nuclear recipients on developmental potential of mouse somatic nuclear transfe,Chinese Science Bulletin,2003,48(5),第一
2、 不同活化方法對小鼠卵母細胞孤雌發育的影響 ,實驗生物學報,2002制造業生產管理研討會，35（3）,第一
3、 不同類型的核受體對小鼠體細胞重構胚胎發育能力的影響 ,科學通報,2003制造業生產管理研討會，48(2),第一
4、 The effects of different donor cells and passages on development of reconstructed embryos,遺傳學報 (英文版), 2003，30(3),第一
5、 細胞因子對綿羊體外受精胚胎發育的影響, 畜牧獸醫學報,2002，33(4),第一
6、 小鼠雌性生殖系統電穿孔與微泡增強超聲波轉EGFP基因的研究 ,分子細胞生物學報, 2006,39(4),第一
7、 不同濃度的EGF對昆明小鼠孤雌發育的影響 ,哈爾濱醫科大學學報,2005，39（6）,通訊作者
8、 Taurine提高昆明小鼠胚胎發育潛能的研究,哈爾濱醫科大學學報,2005，39（6）,通訊作者
9、 卵母細胞成熟、受精及核移植胚胎中細胞骨架的分布和作用,解剖科學進展,2006,12,通訊作者
10、 老化對卵母細胞孤雌發育和減數分裂期間微管動態變化的影響,哈爾濱醫科大學學報,2007，41（1）,通訊作者
11、 激光共聚焦顯微鏡觀察小鼠早期胚胎中蛋白激酶Cα的表達,哈爾濱醫科大學學報 ,2007，41（3）,通訊作者
12、 蛋白激酶Cα在小鼠孤雌及四倍體胚胎早期發育過程的分布和可能作用,生理學報,2008，60(1),通訊作者
13、 體外受精和孤雌活化過程中小鼠胚胎細胞骨架的動態變化,生理學報,2008，60(1),通訊作者
14、 應用FRAP技術分析小鼠嵌合體和正常胚胎發育中細胞間隙連接介導通訊,激光生物學報,2008, 18(1),通訊作者
15、 蛋白激酶C在卵母細胞成熟、受精和早期胚胎發育過程中的作用 , 生物醫學工程學雜志 ,2008，25（3）,通訊作者
16、 PDGF-B 基因轉染骨髓間充質干細胞的實驗研究,黑龍江醫藥科學,2006,28（6）,通訊作者
17、 體細胞核重編程中表觀遺傳學的研究進展,生物化學與生物物理學進展,2008,35(5),通訊作者
18、 應用激光掃描共聚焦顯微鏡研究卵母細胞和早期胚胎的細胞骨架,細胞生物學雜志,2008，30(3),通訊作者
19、 體細胞程序重排為多潛能干細胞的研究進展,生命科學 ,2008（2）,通訊作者
20、 NuMA和γ-tubulin在核移植克隆胚胎中的動態變化和作用,解剖科學進展,2008, 14 (2),通訊作者
21、 Developmental potential studies of hexaploid embryos produced by blastomeres fusion of diploid and t,Cell Biology International ,2008,32,第一 1、 留學歸國科研啟動金,組織源干細胞克隆小鼠研究 ,哈爾濱醫科大學,30萬元,
2、 1151hz031 ,體細胞核移植胚胎干細胞向神經細胞定向誘導分化的研究,黑龍江省教育廳,5萬元
200912
4、 LC07C17,體細胞核移植胚胎干細胞向神經細胞定向誘導分化的研究 ,黑龍江省科技廳,6萬元 雷蕾，女，西北工業大學副教授，博士。1971年11月出生。
主要研究方向：工業標識
主要研究內容：機械、激光、蝕刻、噴墨、XRF標識及其自動識讀 1) Lei Lei, Weiping He and Wei Zhang. Distortion Correction of Data Matrix Symbol Directly Marked on Cylinder Surface，The 2nd International Conference on Artificial Intelligence and Computational Intelligence.vol.2, 2010:225-229.
2) Lei Lei, Weiping He and Wei Zhang. Loss information recovery of direct unique identification on reflective surface，The 3rd IEEE International conference on Computer Science and Information Technology,vol.8,2010:361-364.
3) Lei Lei, Weiping He and Wei Zhang. Encoding Information Identification on Direct Tool Marking.IEEE the 3rd International Conference on Management and Service Science, 2009:1-4 .
4) Lei Lei, Weiping He, Wei Zhang. Encoding and Decoding Method of Cutting Tool Information Based on Data Matrix Symbol. IEEE the Third International Symposium on Intelligent Information Technology Application, vol.2,2009:157-160.
5) 雷蕾,何衛平.助推產品質量生產管理的直接標識技術.全國先進制造技術高層論壇暨第九屆制造業自動化與信息化技術研討會,2010.
6) 雷蕾,何衛平.國防企業生產中的自動標識技術及應用.數字軍工,2009,24(6): 40-44.
7) 雷蕾,何衛平,張維.刀具自動標識中數據矩陣碼的編碼技術研究.計算機應用研究,2008, 25(5)：1453-1454,1457.
8) 雷蕾,何衛平,張維.機械制造業在制品及其制造資源的自動識別技術研究綜述.制造業自動化,2007,29(5):1-4. 1) 制造企業設備全生命周期管理系統:2007年陜西省科學技術三等獎。
2) 航空企業設備全生命周期管理系統:2006年陜西省信息產業廳科技成果一等獎。

制造業的生產管理的現場（流水線）如何推進？自動化程度低。 流水線作業出現的質量問題如何分解？

首先現場流水拉制造業生產管理研討會的管理制造業生產管理研討會：人：按照標準工時編程生產體制，在安排工位的時候，盡量做到用人所長，這樣，才能讓每一個人發揮出最佳的狀態制造業生產管理研討會；
作業標準化：作業過程中，要嚴格按照作業指導書的要求進行作業；
生產性：指定生產目標，在生產過程中自我檢討作業方法，爭取使用最簡潔的作業辦法，取得最完美的生產結果，提高生產效率；
現場8S管理（8S：整理、整頓、清掃、清潔、安全、素養、節約、服務）：做好現場8S，提高生產效率；
當一條生產線的自動化程度很低的時候，動作經濟原則尤其重要，按照MOD法，進行生產作業動作改善！
消除瓶頸工位，提高生產平衡效率！
流水線作業時一定要員工養成自檢和互檢的習慣，這樣可以顯著地提高品質問題，當出現品質問題，要首先調查出現品質問題的根源，從根本上解決問題，并要求寫出對策，對策需要公司本部高層的承認，這樣才有說服力，并接要在以后一段時間確認出結果，以上都需要出書面文件，并且要試試保存，一邊查詢！ 關于制造業生產管理研討會和制造業年會的介紹到此就結束了，不知道你從中找到你需要的信息了嗎 ？如果你還想了解更多這方面的信息，記得收藏關注本站。 制造業生產管理研討會的介紹就聊到這里吧，感謝你花時間閱讀本站內容，更多關于制造業年會、制造業生產管理研討會的信息別忘了在本站進行查找喔。

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