康耐視電動車電池解決方案攻克電動汽車制造的技術難點

康耐視電動車電池解決方案攻克電動汽車制造的技術難點

而隨著新能源汽車產業競爭力提升，我國汽車產業也終于看到了彎道超車的機會。但要滿足此需求和不斷提升的消費者預期，制造商必須有更可靠且穩定的生產工藝，并進一步提高產品質量。而其中最具制造技術難點、同時也是最關鍵的步驟即是電動車電池的生產。

電動車電池生產難點

電動車(EV)電池由電池芯、模塊和電池組組成。一組電池芯構成一個模塊，一組模塊構成一個電池組。電池芯是最小的組件，也是EV電池的基礎。電池芯必須在每單位體積內具有高容量，才能在車輛能力范圍內實現最大性能；還必須能夠承受駕駛過程中的沖擊，并擁有高可靠性和穩定性，可以承受各種溫度

EV電池制造商想要達到更高的能量密度、循環壽命和安全性，并在生產過程中避免降解和減少浪費，就需要實現可靠且穩定的制造過程。康耐視解決方案可幫助制造商在EV模塊和電池組進入常規組裝流程前保證其功能正常，實現高性能和大容量，以遵守較高的質量標準

康耐視電動車電池解決方案

#1、代碼讀取

讀碼器在清潔和粘合、模塊測試和電池組系統裝配階段識別代碼

挑戰

模組測試

電池包系統裝配

通常紙標簽上的DataMatrix代碼是完整EV電池包的主代碼，可在將來發生故障時提供與它相關的所有信息。該標簽可確認電池已通過質量保證過程，并在電池進入常規裝配流程時提供完整的可追溯性。掃描是它離開電池廠并由汽車制造商登記入庫前的最后一步。康耐視手持式讀碼器配備堅固耐用的外殼，是該生產階段的理想選擇。完全組裝的EV電池包在經組裝至車輛前再次進行最后一次讀取。

挑戰

在M&P裝配階段，需要將電動車電池模塊的外殼板焊接在一起。至關重要的一點是必須確保焊縫不要過大，并且焊接過程不會改變任何關鍵尺寸。而在母線焊接過程中，需要將電池焊接在一起，成為一個電池模塊裝配件。將連接件進行焊接，以連接各模塊，從而將正電極端和負電極端連接起來。將母線連接至連接件和模塊，吸收能量，并將其從一個位置移至另一個位置。焊渣材料必須均勻分布；焊接間隙或“缺失”可能會導致能量發生泄露或緩慢轉移。此外，焊接還必須保持寬度完全均勻，以實現最大化的連接效率。這需要進行精準的3D檢測。

模塊焊接檢測

母線焊接檢測

#3、模塊和電池組(M&P)裝配

及電纜連接件引導

機器視覺系統在電池組系統裝配期間引導電池模塊和電纜連接件

挑戰

在進行風冷處理之前，需要使用連接件和緊固件將電動車電池模塊固定至電動車電池組。這將在堆積或堆疊階段進行，其中機器人將拾取電池，并將其堆疊至干凈的貨盤上，然后將封蓋置于頂部，以將它們連接起來并充電。由于基準點用作關鍵的參考位置，制造商必須能夠準確且可重復地提取和定位它們。這種類型的拾放應用需要視覺引導的機器人和高度準確的圖案匹配工具。

模塊-電池組引導

康耐視In-Sight視覺系統可通過識別以凹口形式呈現在相機面前的基準“標記”，可靠地引導和對位電池模塊，將它們裝配至電動車電池組系統外殼。該應用的成功取決于將基準點標定為坐標軸，使視覺系統能夠定位元件。制造商可將In-Sight 8000視覺系統安裝到機器人上，用于采集每個角落及其三個對位孔的圖像，以計算電池模塊的位置。康耐視PatMax技術可利用幾何信息定位和標定基準標記。PatMax技術在各種條件下都能夠保持快速、可靠和高度準確，確保其能夠實現精確對位。視覺系統利用這些坐標軸引導機器人拾取底殼。然后，拾放機器人將其轉移至設備的另一部分。

電纜連接件3D引導

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