erp系統 生產計劃（erp的主生產計劃）

本篇文章給大家談談erp系統 生產計劃，以及erp的主生產計劃對應的知識點，希望對各位有所幫助，不要忘了收藏本站喔。 今天給各位分享erp系統 生產計劃的知識，其中也會對erp的主生產計劃進行解釋，如果能碰巧解決你現在面臨的問題，別忘了關注本站，現在開始吧！

本文目錄一覽：

• 1、ERP系統中怎么做好生產計劃
• 2、如何提高ERP生產計劃執行率
• 3、ERP系統中的計劃體系有什么？
• 4、如何提高企業云ERP系統生產計劃執行率

ERP系統中怎么做好生產計劃

企業的生產計劃，根據企業的不同，其狀況也不同。大致的來說，現在企業的生產計劃基本上可以分為四個層次。
一、無窮能力計劃。
無窮能力計劃，指的就是在考慮生產計劃、采購計劃的時候，不考慮企業實際的生產能力，只管物料需求。這是大部分企業現在所采用的計劃方法。這個方法的優點，就是操作簡便、容易上手。但是，缺點也是很明顯的。
1、會增加企業的存貨成本。因為沒有考慮到企業的實際生產能力，所以采購進來的很多材料，可能需要在企業中存一段時間才能用得著。要知道，這存放在企業里都是錢。放在企業中不僅會占有企業的資金，而且，對于企業的庫存壓力也不小，企業還要承擔風險。如銷售訂單或者生產計劃變更導致材料變為呆滯料的風險。
2、無法確定產品能否如期交貨。因為沒有考慮到企業的實際生產能力，所以，這個所謂的生產計劃就會不斷的進行變更。當一張生產訂單因為產能的限制無法按時完成時，那其它的生產訂單也不得不往后挪。所以，從無窮能力計劃上看不出產品能否及時交貨。因為由于訂單延期的不確定性，所以，最后，生產部門不得不像消防員一樣，到處的去救火。
3、無窮能力計劃，不但會增加企業的存貨成本，而且會增加因為生產計劃變更而造成的意外損失。企業若調整生產計劃，則意味著還要調整人員安排，有時候，可能由于產品的特殊性，還要調整生產線，那對企業的損失就大了。
解決方案：
無窮能力計劃，在ERP中是很容易實現的。一般來說，系統中的物料需求計劃，就是根據無窮能力計劃模型來考慮企業的物料需求的。也就是說，只要具備物料需求計劃模型的ERP系統，就能夠實現無窮能力計劃。
不過，即使利用ERP系統計算出來的無窮能力計劃，也不可避免的有以上幾個問題。因為其在生成計劃時，也沒有考慮到企業的實際生產能力，所以，以上這些因為沒有考慮企業實際產能問題所產生的問題，即使采用了ERP系統的物料需求計劃后，也還是存在的。
二、順推法。
順推法指的是生產計劃按照生產訂單的前后一一進行排。順推法它考慮了企業的實際產能，所以，可以非常有效的解決因為無限產能造成的問題。如企業可以根據生產計劃來安排采購計劃及到料計劃，從而減少企業庫存的壓力;因為考慮了實際產能，所以，基本上不會因為產能的問題而調整生產計劃;同時，產品的交貨期也有了一定的保障。但是，這個計劃仍然不是完美的，有缺陷。
1、若遇到緊急插單，就會無所適從。在企業中，根據客戶重要性不同、產品的利潤不同或者交貨期的不同，緊急插單是常有的事情，特別是接單生產為主的企業。而順推法的話，對于插單的敏感度不高。也就是說，利用順推法把生產計劃排好后，若遇到緊急訂單的話，再重新排生產計劃，那工作量會很大。一般企業的做法是，可能進行突擊加班等手段，來解決這緊急訂單的問題。
2、順推法的工作量比較大。因為順推法測算生產計劃時，往往不能一次成功。有時候要在不同客戶之間進行均衡、要最大程度的滿足客戶的交貨需求，就需要不停的調整。而每調整一次生產計劃，工作量都是非常大的。所以，利用順推法進行生產計劃排產的話，則靈活性會差很多。
解決方案：
在ERP中，順推法也是比較容易實現的。而且，還有多種實現方式。
1、利用標準產能模型。利用標準產能模型，可以方便實現順推法的排產計劃。企業在上線初期，要一一把企業的各條生產線、各個車間的產能數據輸入到系統中去，系統會根據這些數據，計算出企業的標準產能。然后，用戶把生產數量輸入到系統中去，系統就可以根據標準產能推算出生產訂單的預計開工日期。
2、排程模塊。若想利用排程模塊解決復雜的生產計劃問題，可能有些問題。但是，若想根據順推法的思路，解決企業的生產計劃，那排程模塊還是可以勝任的，不會有多大的問題。最大的關鍵，就是基礎數據的收集、準備，如產品工時、工藝信息的相關數據。只要這些數據準確了，那這個也就可以輕松實現了。
三、計劃模擬。
第二種方法雖然比第一種方法先進，考慮了企業的產能。以上這兩種排產的方法，使企業現在用的最多的。但是，因為其存在比較多的缺陷，所以，企業用起來，總覺得顧頭顧不了腳，用其來不稱心。就拿插單問題來說，就夠他們頭疼了。
我現在在實施項目的時候，一般建議用戶用計劃模擬的方法，來排產。因為前面兩種方法太簡單，無法滿足企業需求;而若用第四種方法，排程模塊進行排程的話，對于企業的管理要求太高，企業可能無法適用。而用計劃模擬的方法，可能更加適合企業。
計劃模擬簡單的來說，就是企業標準產能與實際產能負荷進行對比，若實際產能負荷超過標準產能的話，那就調整生產計劃或者安排人員加班增加企業標準產能又或者委外加工生產。當然這個對比，若用手工來做的話，那工作量就是非常大的了。所以，要依靠ERP系統的幫助，來實現這個需求。
解決方案：
1、企業先把大致的生產計劃作出來后，輸入到ERP系統中。ERP系統會根據產能模塊模型，分析出這個生產計劃的實際產能負荷。前期是，用戶整理好了工藝等相關信息。然后，再跟系統中的標準產能進行對比。ERP系統一般提供了圖形的方式進行對比，用戶可以非常直觀的看到，按照現在的生產計劃統計出來的實際產能負荷有沒有超過標準產能。
2、若通過系統的對比，用戶發現系統統計的實際產呢超過了標準產能，那用戶必須要采取措施，進行相關處理。否則的話，會因為企業無法提供如此高的產能，從而使得這個生產計劃沒有可執行性。企業一般要么增加臨時工或者安排員工加班來自己企業的產能，或者把某些生產訂單委托給第三方生產，從而使得企業能夠按時完成生產計劃。
3、當用戶采取了相關措施后，在系統中進行相關的調整。然后，再運行一下企業生產計劃實際產能負荷，看看經過調整后，實際產能負荷有沒有超過標準產能了。如超過了，則要再次進行調整。直到企業實際產能負荷在標準產能負荷線之下，這個過程才結束。
4、若企業臨時需要插單，那也只要把信的生產項目輸入ERP系統中，然后運行產能負荷分析，然后進行相應的調整，直到實際產能負荷滿足標準產能就可以了。因為這些分析過程都是通過ERP系統來實現的。憑借計算機的高運算能力，計劃模擬雖然運算量比較大，但是，在計算機的幫助下，仍然可以非常快的完成運算，得出比較切實可行的生產計劃，提高企業生產計劃的準確度。
四、高級排程。
在ERP系統出現前，就有專門的排程工具，來幫助企業解決生產排程問題。但是由于其維護負責，所以，在生產企業中，也很難推廣出來。
利用高級排程工具，可以實現生產計劃的順排、到排，從而最大限度的滿足企業的需求。其實，高級排程工具的原理，跟第三種方法是類似的，只是，第三種方法用的是手工，而第四種方法，是自動的。但是，因為企業管理的復雜性，所以，若想要全自動解決企業生產計劃問題，那是非常困難的，對于企業的管理水平，也提出了比較高的要求。
說實話，我也實施過近十個ERP項目，但是，排程模塊應用的好的，基本上沒有。客戶要么是對排程管理望而卻步，不采用排程模塊;要么就是排程模塊利用的效果不好，利用系統分析出來的生產計劃可行性不高，與實際存在比較大的差異。我記得在排程模塊我實施的最成功的是一家機械制造企業，因為其生產的是大型機械，生產周期比較長，所以，實施的效果還比較好。系統計算出來的生產計劃，基本可行，不用做多大的修改，就可以直接采用了。但是，其他客戶的排程模塊，特別是，多品種小批量生產的企業，排程模塊使用的效果都不是很好。還是，利用第三種方法，進行半手工的排產，效果要好的多。
生產計劃一直被當作是ERP項目的瓶頸，不可逾越的關口，不僅ERP廠商要找原因，企業自己也更要找原因。因為，單純從技術上來說，是沒有什么難度的。難就難在企業無法百分之一百的按照ERP系統排程模塊的要求來做。無論是從基本數據的準備上、還是企業對于計劃的執行力度上，都是如此。所以，這導致很多客戶，最后排程模塊計算出來的生產計劃，都只能當作參考，而無法馬上拿來采用。
所以，我覺得，用戶若覺得自己的管理水平還沒有達到一個很完善的程度，那還不如先放棄排程模塊，先按照第三種方法計劃模擬的手段，來實現生產計劃的制定，來得比較實際。

如何提高ERP生產計劃執行率

如何提高ERP生產計劃執行率

生產計劃改善是永無止境，通過持續不斷的改善， ERP生產計劃執行率將會逐步得到提高，生產順暢，效率提升，產能提高，那么應該如何提高ERP生產計劃執行率呢?

要了解ERP系統生產計劃執行率，我們首先從ERP系統工作原理入手。根據ERP系統原理，生產計劃大綱、獨立需求訂單和市場客戶訂單等需求信息驅動主生產計劃，主生產計劃是每一個具體的最終產品的生產進度計劃，根據生產大綱、預測和客戶訂單的輸入來安排將來各周期中提供的產品種類和數量，結合粗能力計劃，再由計劃員進行能力與負荷平衡及修正后，將主生產計劃轉為物料需求和能力需求計劃，在平衡了物料和能力的需要后，精確到時間、數量的詳細進度計劃。物料需求計劃在主生產計劃決定生產多少最終產品后，根據物料清單BOM，把整個要生產的產品的數量轉變為所需生產零部件的數量，并對照現有庫存量，可得到還需采購多少、生產多少、加工多少的最終數量。能力需求計劃是在得出初步的物料需求計劃之后，將所有工作中心的總工作負荷，與工作中心的能力平衡后產生的詳細工作計劃，用以確定生成的物料需求計劃是否是企業生產能力上可行的需求計劃。然后將生產作業排序，再進行分配到具體生產分廠的管理、作業監控。

1.由于ERP生產計劃是基于無限能力的基礎上依據設定參數來運算編制的隨時間變化的.靜態作業計劃，而企業生產的外部、內部條件在不斷變化，導致實際生產也在隨時調整。ERP雖然具有強大的運算優勢，但不具備人的邏輯思維優勢，無法對生產過程中的具體問題進行處理。生產計劃執行率的高低將受到整個生產流程中的人、機、料、法、環等多種因素的影響，各部分需要協調和匹配，任何一個因素出現瓶頸就無法使生產計劃執行率得以提高。因此影響ERP生產計劃執行的因素有：

1.1市場訂單預測的準確性和訂單的穩定性高低，臨時訂單或者臨時變更的訂單多少和頻次，都會給ERP計劃安排帶來很多不確定因素，也就是說，系統接到的信息準確度越高，變量越小，生成的計劃信息就越準確。

1.2物料清單BOM不完整不準確也影響計劃判斷。BOM錯誤導致大量的呆滯物料的產生，BOM沒有及時更新導致缺料，造成生產部門的物料經常得不到及時的滿足，為了避免產銷脫節，只有增加庫存，增加領料，干擾了生產計劃的執行。

1.3物料供應、庫存信息不準影響ERP計劃。企業物料管理處于粗放管理，庫房存在數據反饋不及時，生產流程的中間數據難以掌握，材料損耗率難以控制，生產周期難以精確控制，供應鏈和采購難以管理，訂單難以跟蹤等諸多管理方面的難點問題，影響著ERP對需求信息的判斷，導致對生產計劃和物料配置不能進行科學計劃。

1.4管理職能發揮不利。管理人員對本企業的裝備和生產工藝流程熟悉度不高，計劃員安排計劃過于理想化，對企業內部產能及瓶頸資源計算不足，計劃管理不嚴格，不能很好的平衡企業內部各生產分廠的進度，計劃調整過于頻繁，這些因素都會影響到ERP生產計劃的執行。

1.5企業內部人員及現場管理的問題。管理者的意識、素質和操作熟練程度，都會最終導致計劃和執行兩張皮。現場管理不到位，生產混亂，質量不穩定、生產效率低下，生產控制不到位，產成品經常返工，會造成嚴重浪費。

2.如何才能提高ERP生產計劃執行率呢?從以上的分析來看，提高ERP系統生產計劃執行率是一項系統工程，需要企業各部門真正重視起來，通力協作，密切配合，需要企業高層從制度、流程甚至企業文化等方面加以規范和引導，才能保證生產計劃的堅決貫徹和執行。

2.1控制ERP源頭，提高訂單的預測準確性，提高物料清單BOM準確率和倉庫帳物相符率，確保信息源頭清晰、準確、及時。ERP畢竟不是人腦，如果輸入的是垃圾，那么生成的也將是垃圾。因此應建立實時走訪客戶制，及時了解客戶當前需求和預計需求;建立庫房盤點制度，提高庫存準確率;建立物料清單BOM會審制度，采購、技術、生產部門共同參與，對進入ERP的物料BOM進行逐一核查。在生產實踐中，要不斷優化BOM參數，使基礎數據精確，確保ERP運算結果的有效性。

2.2管理部門要充分發揮控制、協調、監管的核心職能，強勢推進ERP生產計劃執行。加強對客戶訂單的評審，訂單評審不能忽視產能的實際情況，交貨期彈性不能太大，否則會給生產部門造成難以承受的壓力。計劃員要有統籌分析和協調溝通的能力，根據實際情況，動態平衡產能、協調進度，保證生產的平穩、連續和高效。加強對物料供應的管理力度，對供應商建立一套評估考核體系，篩選高素質供應商，淘汰跟不上企業生產節奏和要求的供應商，保證物料供應順暢。計劃就是命令，要維護計劃的嚴肅性和權威性，不能隨意改動計劃，按自己的意愿安排生產。

2.3不斷優化生產工藝流程，強化企業分配機制，改善生產現場。在設計研發工藝環節，注重提高零部件的通用性和標準化，及時修訂工藝路線。在生產制造環節，加強設備的保養和維護，提高設備利用率，發揮最大產能。在企業分配機制環節，要發揮一線員工的聰明才智，積極倡導員工進行技術革新，建立激勵機制，相信企業沒有無能的員工，只有無能的管理者。員工的激情是企業最好的資源，不但要善于應用，更應該將其置于良好的機制當中，使員工激情源源不斷的發揮。在現場管理環節，通過推行“6S”來消除不必要的浪費，提高現場管理水平。

;

ERP系統中的計劃體系有什么？

ERP生產計劃體系erp系統 生產計劃的層次主要分為erp系統 生產計劃：經營規劃、銷售運作規劃、主生產計劃、粗能力計劃、物料需求計劃、能力需求計劃等 erp系統 生產計劃；經營規劃經營規劃是企業的戰略層規劃erp系統 生產計劃，用于確定企業長期經營目標和策略erp系統 生產計劃，主要包括產品開發、市場占有率、質量標準、技術改進、職工培訓、銷售收入和利潤等，通常是在企業高層及各部門負責人共同制定的，是下級計劃的根本依據。銷售運作規劃銷售運作規劃的基本目的，在于連接經營規劃與銷售規劃的執行過程，是高層管理對ERP系統的主要輸入，在銷售運作規劃的制定過程中，涉及到每個物料的銷售、生產規劃；生產及銷售規劃的計劃展望期要長，滿足企業低庫存、生產高效率、客戶交付滿意度等多項管理目標；生產規劃經常有MTS (按庫存生產）、MTO（按單生產）兩種方式；主生產計劃(MPS)主生產計劃(MPS)的基本原則是，根據企業的能力確定要什么、要多少、什么時候要，通過均衡策略分配，實現生產供應平衡，使企業在客戶服務水平、庫存周轉率和生產率方面都能得到提高，保持計劃的切實可行和有效性；主生產計劃是制造企業平衡市場需求和企業的生產能力以及供應商供貨能力的支點；隨著現代制造業的發展，競爭變得更激烈，產品和產品的選型變得更復雜，要求更高的質量、更快的交貨期、更低的價格，要求確保計劃的準確性及可落地性。 粗能力計劃(RCCP）粗能力計劃(RCCP)是將產品或最終項目的主生產計劃轉換成關鍵工作中心的能力需求，為評估主生產計劃所提供的一個粗略的方法。物料需求計劃(MRP)物料需求計劃(MRP)是根據主生產計劃、物料清單和供需記錄，對每種物料進行展開計算，指出何時將會發生物料短缺，以及 如何供應；MRP的輸入信息包含主生產計劃、獨立需求預測、零部件客戶訂單、庫存記錄、物料清單等；主要輸出信息包含未來一段時間的計劃訂單、下達計劃訂單的建議信息、提前或推遲已下達訂單的完工日期的建議信息、撤消訂單的建議信息等。能力需求計劃(CRP) 能力需求計劃(CRP) 是對物料需求計劃(MRP)所需能力，進行核算的一種計劃管理方法。具體地講，CRP就是對各生產階段和各工作中心所需的各種資源進行精確計算，得出人力負荷、設備負荷等資源負荷情況，并做好生產能力負荷的平衡工作。

如何提高企業云ERP系統生產計劃執行率

2.1控制ERP源頭，提高訂單的預測準確性，提高物料清單BOM準確率和倉庫帳物相符率。確保信息源頭清晰、準確、及時。ERP畢竟不是人腦，如果輸入的是垃圾，那么生成的也將是垃圾。因此應建立實時走訪客戶制，及時了解客戶當前需求和預計需求；建立庫房盤點制度，提高庫存準確率；建立物料清單BOM會審制度，采購、技術、生產部門共同參與，對進入ERP的物料BOM進行逐一核查。在生產實踐中，要不斷優化BOM參數，使基礎數據精確，確保ERP運算結果的有效性。
2.2管理部門要充分發揮控制、協調、監管的核心職能，強勢推進ERP生產計劃執行。加強對客戶訂單的評審，訂單評審不能忽視產能的實際情況，交貨期彈性不能太大，否則會給生產部門造成難以承受的壓力。計劃員要有統籌分析和協調溝通的能力，根據實際情況，動態平衡產能、協調進度，保證生產的平穩、連續和高效。加強對物料供應的管理力度，對供應商建立一套評估考核體系。篩選高素質供應商，淘汰跟不上企業生產節奏和要求的供應商，保證物料供應順暢。計劃就是命令，要維護計劃的嚴肅性和權威性，不能隨意改動計劃，按自己的意愿安排生產。
2.3不斷優化生產工藝流程，強化企業分配機制，改善生產現場。在設計研發工藝環節，注重提高零部件的通用性和標準化，及時修訂工藝路線。在生產制造環節，加強設備的保養和維護。提高設備利用率，發揮最大產能。在企業分配機制環節，要發揮一線員工的聰明才智，秘極倡導員工進行技術革新，建立激勵機制，相信企業沒有無能的員工，只有無能的管理者。員工的激情是企業最好的資源，不但要善丁應用，更應該將其置于良好的機制當中，使員工激情源源不斷的發揮。在現場管理環節，通過推行“6s”來消除不必要的浪費，提高現場管理水平。

關于erp系統 生產計劃和erp的主生產計劃的介紹到此就結束了，不知道你從中找到你需要的信息了嗎 ？如果你還想了解更多這方面的信息，記得收藏關注本站。 erp系統 生產計劃的介紹就聊到這里吧，感謝你花時間閱讀本站內容，更多關于erp的主生產計劃、erp系統 生產計劃的信息別忘了在本站進行查找喔。

版權聲明：本文內容由網絡用戶投稿，版權歸原作者所有，本站不擁有其著作權，亦不承擔相應法律責任。如果您發現本站中有涉嫌抄襲或描述失實的內容，請聯系我們jiasou666@gmail.com 處理，核實后本網站將在24小時內刪除侵權內容。

版權聲明：本文內容由網絡用戶投稿，版權歸原作者所有，本站不擁有其著作權，亦不承擔相應法律責任。如果您發現本站中有涉嫌抄襲或描述失實的內容，請聯系我們jiasou666@gmail.com 處理，核實后本網站將在24小時內刪除侵權內容。