制造業(yè)精益生產(chǎn)管理案例（40個精益生產(chǎn)經(jīng)典案例）

本篇文章給大家談談制造業(yè)精益生產(chǎn)管理案例，以及40個精益生產(chǎn)經(jīng)典案例對應的知識點，希望對各位有所幫助，不要忘了收藏本站喔。 今天給各位分享制造業(yè)精益生產(chǎn)管理案例的知識，其中也會對40個精益生產(chǎn)經(jīng)典案例進行解釋，如果能碰巧解決你現(xiàn)在面臨的問題，別忘了關(guān)注本站，現(xiàn)在開始吧！

本文目錄一覽：

• 1、精益生產(chǎn)的案例，謝謝！
• 2、有哪家企業(yè)有精益生產(chǎn)的案例？
• 3、哪位可以分享一下精益生產(chǎn)七大浪費的實例啊
• 4、廣州精益生產(chǎn)改善案例有哪些？
• 5、辦公室精益管理案例分享

精益生產(chǎn)的案例，謝謝！

一、自動化與防呆、糾錯
?
零缺陷最大的竅門：通過發(fā)掘人的智慧，找到了傻瓜都能做對的辦法，減少品質(zhì)對人的依賴。
? 有一家電子生產(chǎn)型企業(yè)，他們在組裝設備時由于需要裝配的螺絲數(shù)量多，操作工經(jīng)常會有遺忘，導致不良。后來，公司就從精益生產(chǎn)的角度進行考慮，降低人的因素。他們專門設計了一種機械手，機械手末端有磁鐵。如果這個部位需要裝5顆螺絲，機械手就自動抓起5顆螺絲，如果需要裝16顆螺絲，機械手就自動抓起16顆螺絲。操作工只要看下機械手上有沒有剩余的螺絲就可以了。這樣就減少了品質(zhì)不良的發(fā)生。
還有一家生產(chǎn)復印機的工廠，他們的復印機里面有一個小風扇，這個小風扇非常重要，一旦裝反了，就會導致機械損壞。但由于是流水線作業(yè)，操作工在裝配時，由于疲勞、遺忘等多種原因，可能會出錯。主管就要求操作工裝好后要進行檢查，用手摸一下，試下風向。但是每天生產(chǎn)數(shù)千臺復印機，操作工人可能就會產(chǎn)生錯覺，有風？沒風？不開心了，走神了，還是會產(chǎn)生裝反的現(xiàn)象。后來，就通過發(fā)掘員工潛能，在復印機旁邊裝一個小風車，如果裝配正確就會有風，風車會轉(zhuǎn)，因此只要風車會轉(zhuǎn)，裝配就是完好的，否則，就是錯誤的。這樣這家公司復印機的合格率就大大提高了。

二、如何強化管理。

某企業(yè)有一個開放式的大辦公室，有200人在一起辦公。由于管理不到位，經(jīng)常發(fā)生辦公室的燈、空調(diào)沒有關(guān)的現(xiàn)象。最近，公司高層也知道了此事，指示行政部必須強化管理，盡快解決此問題。
于是行政部想了許多辦法，如：出臺制度、人走燈滅、保安檢查、領(lǐng)導值班檢查、進行處罰、公告等。一開始還能起到一定作用，但時間一長，由于監(jiān)督不到位，老問題還是繼續(xù)發(fā)生，制度落實不好。其實，制度固然重要，但不能迷信制度。這屬于無意識犯錯，無意識犯錯是不可以用制度來約束的。管理很重要，但員工的自主管理更重要。
某酒店想出了一個好方法：他們在每位客人的房間鑰匙上都有一個卡，這個卡插進去，通過感應電源才能開通，只要一鎖門，鑰匙一拿出來，就自動斷電了，燈也就滅了。
一個公司通過努力也想出了好辦法：他們在公司的門上設計了一個卡通畫，只要一鎖門，就會有一個卡通畫跳出來，問“你關(guān)燈了嗎？”。通過這種人性化的管理和提醒，忘記關(guān)燈和空調(diào)的現(xiàn)象終于杜絕了。

三、美國西南航空學豐田

日本產(chǎn)品曾經(jīng)是低劣產(chǎn)品的代名詞，美國人曾經(jīng)看不起日本企業(yè)。但二十世紀頭十年，美國先生發(fā)生了9.11恐怖襲擊、全球金融危機，于是美國人也放下身段向日本人學習。美國西南航空學習日本豐田公司，推行精益生產(chǎn)。他們所有的機型就只有一種，就是737客機。這樣設備操作簡單化，機師維護簡單化，設備配件也簡單化，他們是空姐負責飛機的清掃飛機衛(wèi)生，這樣降低了成本，飛機的中轉(zhuǎn)時間也大大縮短了。另外，還有一個好處，就是這里的飛行員、機師、空姐等非常穩(wěn)定，為什么？因這他們就只熟悉737機型，到其他航空公司不好找工作。

四、關(guān)于洗手間的改善

在提倡TPM—工廠全面改善的過程中，小小的洗手間也是一個大有作為的地方，可以創(chuàng)造出你意想不到的價值。
1、利用馬桶節(jié)約用水。為了節(jié)約用水，某公司員工想出一個辦法。經(jīng)過多次試驗，他在馬桶內(nèi)加上二塊磚，里面裝的水就少了，這樣即能保證沖洗干凈，也能節(jié)約用水。
2、小便池前滴漏。由于男生在小便時離便池遠，導致小便池前滴漏。解決這種問題用行政命令顯然不行，于是他們想出了一個好主意。他們在小便前帖了一些幽默小故事，標題很大，但內(nèi)容字體很小，須走近才能看得清楚。于是這一困惑管理的難題較好的解決了。但是在實際中千萬不能搞反了，如果內(nèi)容字體很大，他們就會離得遠才看的清楚。
3、水龍頭忘記關(guān)。可以采用延時開關(guān)。
4、電燈忘記關(guān)。可以用聲音感應開關(guān)。
5、廁紙浪費。一開始他們把紙放在洗手間便池隔間里，但是這樣用的很快。經(jīng)過觀察他們發(fā)現(xiàn)，是許多員工浪費，甚至裝在自己口袋里帶走了。后來，他們就把紙放在隔間外面，這樣由于洗手間人來人往，有了監(jiān)督，大家就不好意思浪費，更不好意思私自帶走了。簡單做管理，需要大智慧。

五、看理光、豐田如何做管理？

日本公司留人的故事

有一家日本公司，他們的總經(jīng)理是一位65歲的老人，他是退休后又被公司返聘的。他說，留人的關(guān)鍵是真正愛員工，全神貫注地考慮員工需求，去滿足他們。他有一個好習慣是每周陪員工工作2小時，了解他們的辛苦。我始終為一線員工說話，讓每一個弱勢群體感覺到有一個為他們撐腰的人。為了員工成長，他們身體力行，全力付出。
同時要善待每一位離開的員工。讓他們想念、懷念這個曾經(jīng)的家園！

六、如何鑒別真改善和假改善？

如果我們推動精益生產(chǎn)，提倡降低成本，就要能夠分辨出哪些改善是真的？哪些是假的？有一家企業(yè)的老板十分困惑，在推動精益生產(chǎn)以后，研發(fā)部設計的產(chǎn)品經(jīng)常出現(xiàn)問題，然后研發(fā)部就進行改善，然后就要求獎勵。這讓老板很困惑，很無奈，不獎勵好象和提案制度相違背，獎勵吧又有些不甘心。其實，他是沒有分清哪些上真改善？哪些是假改善，被假象欺騙了。
改善＝主動X改方法X善結(jié)果
任何被動的工作都是義務， 是假改善不是真改善。

七、用三天的時間造就一個“懂規(guī)則，識文化”的職業(yè)經(jīng)理人

第一天由行政部來講文化，講公司的制度、理念等，然后考核，讓每一個人都得100分。如果有人不了解，可以讓他把公司答案抄寫一遍，讓他明白公司倡導的東西。
第二天班級長教員工5S，談體會，放圖片。然后讓大家打掃衛(wèi)生，地板不是用來掃的，是要用擦布蹲下來去擦的。
第三天找問題。6人一個小組，找問題點，改善前、發(fā)送后進行對比。這樣用三天的時間，就可以打造一個“懂規(guī)則，識文化”的職業(yè)經(jīng)理人。

有哪家企業(yè)有精益生產(chǎn)的案例？

精益生產(chǎn)是由豐田公司創(chuàng)造的。這種先進的管理模式已經(jīng)運用到世界各大汽車制造廠商。

我國的一汽、上汽、廣汽、東風在 精益生產(chǎn)方面都做得很好。

精益生產(chǎn)的案例

一家專業(yè)生產(chǎn)汽車剎車盤（鼓）美資公司，在中國設有 2 家工廠，產(chǎn)品幾乎覆蓋了美國 、 歐洲 、 日本和韓國的所有車型。同時水泵的可提供型號達到了 500 種，主要是滿足上面這幾個國家主流車型的需要。同時，借助市場調(diào)研和與一些客戶的緊密合作，該公司 -
的產(chǎn)品型號數(shù)一直在穩(wěn)定地伴隨市場的需要而增加。
1 、成品庫存：目視化管理已經(jīng)有意識的應用，問題在于目前存貨量水平較高，約占年銷售收入的近 15 % , 增加了制造成本（儲存、運輸及管理）及呆滯庫存的風險，尤為重要的是，庫存給制造過程中的種種浪費（如等待、延誤等）。
2 、生產(chǎn)線及半成品管理：部分數(shù)控機床一人三機操作，減少了人員等待的和搬運距離，說明公司具備了一定的精益思想；但更多工序人員、機器、材料都存在不同的等待，同時加工生產(chǎn)和周轉(zhuǎn)批量較大，造成較長的生產(chǎn)周期，尤其是存在瓶頸工序，該工序在制品（ WIP ） 存量較多，導致生產(chǎn)流程不夠順暢，制約了生產(chǎn)效率。
3 、現(xiàn)場管理：裝配線、毛坯鑄造、熱處理車間現(xiàn)場管理和目視控制的改善機會較顯著，突出表現(xiàn)在：

- 裝配線產(chǎn)品追溯性標示過程復雜，造成冗雜處理的浪費；手工打標記等不僅勞動強度大，而且容易造成疲勞錯誤。

- 裝配工位的作業(yè)方法、時間分析以及人機工程（材料傳送和取放過程）等方面有待進一步完善。

- 鑄造車間產(chǎn)品種類和生產(chǎn)區(qū)域無標示，將導致分檢的時間損失及混淆。

- 鑄造現(xiàn)場、熱處理車間 5S 尚有較大改進空間，尤其是整頓、清潔和進一步的標準化工作。
4 、其他影響：同時，制造方式的變革也暴露出在原來的成批生產(chǎn)方式中隱藏至深的大量問題，如設備故障多發(fā)，維修速度慢以及缺乏保養(yǎng)；設備換模具時間長；刀具整備時間長；作業(yè)員技能單一等。
改善效果：

經(jīng)過三個月的維持與改善，同時輔以培訓 , 一些主要問題得到明顯的改善：

·在不影響現(xiàn)有產(chǎn)出情況下，較大幅度降低成品庫存總量。 總庫存量減少了 4 0 % 。

·按照用戶的需求節(jié)拍，進行小批量多頻次的生產(chǎn)和物料周轉(zhuǎn)（目標：單件流），縮短生產(chǎn)周期。生產(chǎn)提前期 從 15 天縮短到 5 天 。

·應用快速換模的項目方法（四步法）和技術(shù)手段，縮短生產(chǎn)線的換型時間 。

·運用 IE 工程和看板管理，輔以必要的柔性生產(chǎn)布局設計及多技能員工培訓，改善現(xiàn)有的工藝及流程，消除瓶頸限制， 在制品減少 66 % ，實現(xiàn)流暢化制造。

·全面生產(chǎn)性維護（ TPM ）： 對設備效能作了詳細測定 , 并 根據(jù)以往開機時間的歷史紀錄，分析總體生產(chǎn)效率（ OEE ），改進設備維護計劃，提高運行效率 , 在沒有增加設備的前提下，月產(chǎn)量提高了 30% ，不良率由 8% 降到了 4% ， OEE 從原來的 60% 提高到 85 % 。

·現(xiàn)場的物流及 5S 改善，減少搬運、尋找、等待等浪費活動。
精益生產(chǎn)網(wǎng)站案例2
一家美商獨資生產(chǎn)硅膠和塑料按鍵產(chǎn)品的企業(yè)，產(chǎn)品廣泛應用于手機、家用電器、工業(yè)電子設備等產(chǎn)品上。近年來公司憑借穩(wěn)定的產(chǎn)品質(zhì)量和雄厚的研發(fā)實力，在國內(nèi)市場的競爭中業(yè)務量迅速增長，成為國內(nèi)幾家主要手機制造商的首選供應商，并有相當一部分產(chǎn)品出口到國外，銷售業(yè)績持續(xù)上升。
在產(chǎn)品種類與市場不斷擴大的同時，現(xiàn)有的生產(chǎn)運做體系對客戶需求顯得越來越不適應，并已影響到市場的進一步拓展。突出表現(xiàn)在由于電子產(chǎn)品更新?lián)Q代的速度不斷加快，產(chǎn)品種類繁多，以手機產(chǎn)品為例，僅一個制造商的產(chǎn)品種類就多達十余種；而客戶出于競爭策略和成本考慮，交付需求越來越表現(xiàn)出小批量多頻次的特點，而公司內(nèi)部為提高設備運行效率仍采取大批量的投料和生產(chǎn)方式，造成在制品（WIP）大量積壓，導致制造周期長，無法滿足客戶對交貨周期的要求，同時造成了公司大量的資金占用。 因此，有效控制和降低WIP水平，縮短產(chǎn)品制造周期（MCT）成為改善的關(guān)鍵項目。改善目的和目標;
應用精益系統(tǒng)的準時化生產(chǎn)（JIT）方式，在示范單元（UV產(chǎn)品）建立看板拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)。
該單元在制品存量（WIP）降低40%,制造周期時間 (MCT) 縮短30%
項目現(xiàn)況　改善目標
　MCT（天）　4.63.2
　WIP（K）　82.250
改善準備:
區(qū)域信息和準備工作主要包括以下內(nèi)容：
—工序流程圖
—生產(chǎn)作業(yè)布局圖
—單件循環(huán)時間、設置時間以及開機時間的分析研究
—目前工序過程中的在制品存量、生產(chǎn)批量、良品率以及客戶定單變動系數(shù)
—目前及未來狀態(tài)狀態(tài)價值流
　針對 WIP 過多，制造周期長的現(xiàn)狀，項目團隊成員通過頭腦風暴以及帕累托分析等手法，初步分析了造成以上現(xiàn)狀的主要原因：沒有有效的 WIP 控制手段、生產(chǎn)批量大、設置時間長、客戶需求變化較大等。
改善過程 :
項目展開第一天，首先用半小時召開小組會議，確定了四天工作的進度計劃，以保證項目順利完成。然后小組成員根據(jù)分工，到現(xiàn)場進一步搜集、核對數(shù)據(jù)，在此基礎上對現(xiàn)狀價值流進行了必要的修正，為看板系統(tǒng)的設計過程提供了準確的數(shù)據(jù)基礎，根據(jù)進一步的原因和對策分析，確定了看板拉系統(tǒng)的實施范圍，并確定下一步的步驟。
改善工作步驟：
·看板系統(tǒng)的設計和計算：確定系統(tǒng)所需信息，計算材料補充需考慮的時間： CTI 、 PCT 、 SS 以及需求變動系數(shù)，確定單張看板數(shù)量以及所需看板張數(shù)
　CTI = ( 批量 x 良品率 )/ 需求量
　PCT = WIP/ 產(chǎn)出看板卡、
·看板架的設計和委托制作
·看板運行的標準化作業(yè)程序
·組織生產(chǎn)線主管和操作員進行現(xiàn)場模擬和試運行，觀察在制品變化和材料短缺現(xiàn)象
·參數(shù)修正，完善看板系統(tǒng)
·小組集體討論以及多重表決，討論確定了與拉系統(tǒng)相關(guān)的其它改善機會，并對其中六項主要機會制定了改善計劃
改善效果:
透過團隊改善工作的實施， UV 產(chǎn)品庫存水平降低了 50% 以上，制造周期時間縮短了三分之一以上，這樣不僅大幅度降低了庫存資金的占用，同時由于制造周期的縮短大大提高了準時發(fā)貨率。
　項目　現(xiàn)況改善目標
　MCT （天） 4.6　3.0
　WIP （K）　82.240
如上表所列，實施看板方式以后，其它方面的相應改善將對其產(chǎn)生必要的支持作用，也是維護和完善拉系統(tǒng)的必要保證，如降低設置時間、 TPM 、 Poka-Yoke 以及 5S 等，具體參見其它專項案例。
精益生產(chǎn)網(wǎng)站案例3
光電元器件制造商，在中國幾大城市設有制造基地，該公司制造工藝過程所采用的機械化程度較高， 由于產(chǎn)品類別逐年增加 ，在生產(chǎn)過程中 , 設備臨時性的故障維修常常發(fā)生， 運轉(zhuǎn)速度降低 ，有時造成 連續(xù)故障停機 ， 致使生產(chǎn)中斷常常發(fā)生 ， 生產(chǎn)過程速度降低 ; 有人抱怨 ， 但沒有改善 ， 同時也沒有人量化過這種損失 。
項目策略 :
·5S
·設備操作方法的標準化
·OEE 計算
·MTBF 分析
·分別建立操作工 、 維護人員和 PM 的職責和培訓計劃改進效果
·換模時間從原來的 70 分鐘下降到了 18 分鐘改善費用人民幣 5000 元，有形回報人民幣 92000 元
·減少 67 % 的設備停機時間，降低備件存貨量，提高按時交貨率
·提高其生產(chǎn)率達 75 % 左右

哪位可以分享一下精益生產(chǎn)七大浪費的實例啊

七種浪費
第一種：等待的浪費
主要因素表現(xiàn)為：作業(yè)不平衡，安排作業(yè)不當、待料、品質(zhì)不良等。
第二種：搬運的浪費
主要因素表現(xiàn)為：車間布置采用批量生產(chǎn)，依工作站為區(qū)別的集中的水平式布置所致。（也就是分工藝流程批量生產(chǎn)），無流線生產(chǎn)的觀念。
第三種：不良品的浪費
主要因素表現(xiàn)為：工序生產(chǎn)無標準確認或有標準確認未對照標準作業(yè)，管理不嚴密、松懈所導致。
第四種：動作的浪費
主要因素表現(xiàn)為：生產(chǎn)場地不規(guī)劃，生產(chǎn)模式設計不周全，生產(chǎn)動作不規(guī)范統(tǒng)一。
第五種：加工的浪費
主要因素表現(xiàn)為：制造過程中作業(yè)加工程序動作不優(yōu)化，可省略、替代、重組或合并的未及時檢查。
第六種：庫存的浪費
主要因素表現(xiàn)為：管理者為了自身的工作方便或本區(qū)域生產(chǎn)量化控制一次性批量下單生產(chǎn)，而不結(jié)合主生產(chǎn)計劃需求流線生產(chǎn)所導致局部大批量庫存。
庫存的損害表現(xiàn)有：
（1）：產(chǎn)生不必要的搬運、堆積、放置、防護處理、找尋等浪費。
（2）：使先進先出的作業(yè)困難。
（3）：損失利息及管理費用。
（4）：物品的價值會減低，變成呆滯品。
（5）：占用廠房空間，造成多余的工場、倉庫建設投資的浪費。
（6）：沒有管理的緊張感，阻礙改進。
（7）：設備能力及人員需求的誤判。
第七種：制造過多（早）的浪費
主要因素表現(xiàn)為：管理者認為制造過多與過早能夠提高效率或減少產(chǎn)能的損失和平衡車間生產(chǎn)力。
制造過多（早）的損害表現(xiàn)有：
（1）：提早用掉費用（材料費、人工費），不能創(chuàng)造利潤。
（2）：把“等待的浪費”隱藏起來，使管理人員漠視等待的發(fā)生和存在。
（3）：自然而然地積壓在制品，其結(jié)果不但會使制程的時間變長（無形的），而且會使現(xiàn)場工作的空間變大，機器間距離因此加大，逐漸地吞蝕利潤。
（4）：產(chǎn)生搬運，堆積的浪費，使得先進先出的作業(yè)產(chǎn)生困難。
七大浪費的對策
結(jié)合大連三洋制冷推行精益生產(chǎn)方式的實際情況，重點論述生產(chǎn)現(xiàn)場的七種浪費和如何有效消除。
一、七種浪費之一：等待的浪費
等待就是閑著沒事，等著下一個動作的來臨，這種浪費是無庸置疑的。造成等待的原因通常有：作業(yè)不平衡、安排作業(yè)不當、停工待料、品質(zhì)不良等。以制造部性能試驗課等待電控盤為例，由于電控盤不能按要求及時入廠，有可能無法按期交貨，而當電控盤入廠后，又需要搶進度，可能會出現(xiàn)加班、質(zhì)量問題等。另有一種就是 “監(jiān)視機器”的浪費，有些工廠買了一些速度快、價格高的自動化機器，為了使其能正常運轉(zhuǎn)或其他原因，例如：排除小故障、補充材料等等，通常還會另外安排人員站在旁邊監(jiān)視。所以，雖然是自動設備，但仍需人員在旁照顧，特稱之為“閑視”的浪費。例如在產(chǎn)品檢測過程中，調(diào)試人員和氦檢人員站在產(chǎn)品旁邊等待，這種情況是否還有？
除了在直接生產(chǎn)過程中有等待外，其他管理工作中就沒有等待這種浪費發(fā)生嗎？當制造部在生產(chǎn)新產(chǎn)品發(fā)生一些問題時，技術(shù)部和品質(zhì)保證部是否能立即解決而不需要現(xiàn)場人員長時間等待？如何減少這種等待？
二、七種浪費之二：搬運的浪費
大部分人皆會認同搬運是一種無效的動作，也有人會認為搬運是必須的動作，因為沒有搬運，如何做下一個動作？很多人都有這種想法。正因為如此，大多數(shù)人默認它的存在，而不設法消除它。有些人想到用輸送帶的方式來克服，這種方式僅能稱之為花大錢減少體力的消耗，但搬運本身的浪費并沒有消除，反而被隱藏了起來。搬運的浪費若分解開來，又包含放置、堆積、移動、整理等動作的浪費。
今年以來，生產(chǎn)管理部和制造部每月均對總生產(chǎn)工時進行匯總分析，發(fā)現(xiàn)在實際作業(yè)時間減少的同時，總工時卻在增加，經(jīng)仔細分析后發(fā)現(xiàn)，是兩個工廠間的運輸工時居高不下，特別是由二工廠向一工廠搬運原材料的工時占大多數(shù)。怎么樣克服？日本三洋大型課為減少搬運，把四個車間合并成兩個，一些零部件的加工由原來在別處加工變成在生產(chǎn)線旁進行加工，從而減少搬運。在不可能完全消除搬運的情況下，應重新調(diào)整生產(chǎn)布局，盡量減少搬運的距離。大家可以考慮一下本公司的生產(chǎn)布局應該怎樣變更？如何最大限度地減少搬運？
三、七種浪費之三：不良品的浪費
產(chǎn)品制造過程中，任何的不良品產(chǎn)生，皆造成材料、機器、人工等的浪費。任何修補都是額外的成本支出。精益的生產(chǎn)方式，能及早發(fā)掘不良品，容易確定不良的來源，從而減少不良品的產(chǎn)生。這一條比較好 理解，關(guān)鍵是第一次要做正確，但實施起來卻很困難。大家不妨仔細想一想，除了產(chǎn)品生產(chǎn)，管理工作中是否也存 在類似的浪費情況？
精益生產(chǎn)方式的思想之一就是要用一切辦法來消 除、減少一切非增值活動，例如檢驗、搬運和等待等造成的浪費，具體方法就是推行“零返修率”，必須做一個零件合格一個零件，第一次就做好，更重要的是在生產(chǎn)的源頭就杜絕不合格零部件、原材料流入生產(chǎn)后道工序，追求零廢品率，這是和我們公司“3C現(xiàn)場質(zhì)量管理法”基本相同的，今后我們應該繼續(xù)發(fā)揚“3C”，并合理地壓縮“3C”中“三確認”的時間，進一步完善 “3C”。（注明：3C現(xiàn)場質(zhì)量管理法榮獲2001年度遼寧省管理創(chuàng)新新成果一等獎）。
四、七種浪費之四：動作的浪費
要達到同樣作業(yè)的目的，會有不同的動作，哪些動作是不必要的呢？是不是要拿上、拿下如此頻繁？有沒有必要有反轉(zhuǎn)的動作、步行的動作、彎腰的動作、對準的動作、直角轉(zhuǎn)彎的動作等？若設計得好，有很多動作皆可被省掉！在管理理論中，專門有一種“動作研究”，但實施起來比較復雜，我們完全可以用上述的基本思想，反思一下日常工作中有哪些動作不合理？如何改進？
五、七種浪費之五：加工的浪費
在制造過程中，為了達到作業(yè)的目的，有一些加工程序是可以省略、替代、重組或合并的，若是仔細地加以檢查，你將可發(fā)現(xiàn)，又有不少的浪費等著你去改善。
在參觀日本三洋家用空調(diào)機生產(chǎn)線時，日方課長把我們領(lǐng)到熱交換器的組裝線旁，給我們講述了如何通過重組和合并來消除浪費的事例：
原來的熱交換器組裝流水線，是需要一個員工把穿完管的熱交換器裝箱后，用手推車運送到漲管設備旁，然后由另一個員工操作設備漲管，最后再由第三名員工把漲完管后的熱交搬運到另一條懸臂運輸線上。經(jīng)過革新，他們把熱交組裝線的傳送帶延伸到漲管設備旁，可減少一名運輸工人，今后還準備把漲管設備遷移到懸臂線旁，由漲管工人直接把熱交送到懸掛臂上，又節(jié)省一名搬運工人。通過兩次對工序進行重組和合并，操作人員由3人減為1人。類似這種需要改進的地方在我們公司內(nèi)有多少？是熟視無睹？是不愿意去改進？還是心有余力而力不足？怎樣在力所能及的范圍內(nèi)先進行改進，然后再加以推廣？
六、七種浪費之六：庫存的浪費
精益生產(chǎn)方式認為：“庫存是萬惡之源”。這是豐田對浪費的見解與傳統(tǒng)見解最大不同的地方，也是豐田能帶給企業(yè)很大利益的原動力。
精益生產(chǎn)方式中幾乎所有的改善行動皆會直接或間接地和消除庫存有關(guān)。精益生產(chǎn)方式為什么將庫存看做是萬惡之根源，而要想盡辦法來降低它呢？因為庫存會造成下列的浪費：
1、產(chǎn)生不必要的搬運、堆積、放置、防護處理、找尋等浪費。
當庫存增加時，搬運量將增加，需要增加堆積和放置的場所，需要增加防護措施，日常管理和領(lǐng)用時需要增加額外時間等，甚至盤點的時間都要增加，這些都是浪費。
2、使先進先出的作業(yè)困難。
當庫存增加時，以銅管為例，新入廠的銅管壓在原來的銅管上，先入庫的要想優(yōu)先使用，就必須進行額外的搬運。而如果為省事，先使用新入廠的銅管，原來的銅管長期放置會帶來質(zhì)量等一系列問題的發(fā)生。
3、損失利息及管理費用。
當庫存增加時，用于生產(chǎn)經(jīng)營活動的資金會大量沉淀在庫存上，不僅造成資金總額增大，還會增加利息和庫房的管理費用。而這些常常是隱含在公司的管理費用中，只有專門列出，才能發(fā)現(xiàn)存在問題的嚴重性，進而正視它，并努力解決。
4、物品的價值會減低，變成呆滯品。
當庫存增加時，庫存量會大于使用量，甚至會造成長期的積壓，特別是當產(chǎn)品換型時，這種問題可能會顯得更加嚴重。本公司在國產(chǎn)化和C型機向G型機轉(zhuǎn)換過程中，就因為原來庫存過多而造成大量物資積壓，而且為盤活這些積壓物資，又需要進行額外的投入。此外由于放置的時間較長，原來貪圖便宜批量買進的物資，現(xiàn)在六折也許元就可能買到一個新型號，從而造成實際價值降低，成本升高，利潤減少。想一想庫存中的積壓物資，當初是以什么價格購入，而目前的價格是多少，就會明白了。
5、占用廠房空間，造成多余的工場、倉庫建設投資的浪費。
當庫存增加時，就需要額外增加放置場所。近年來，由于鋼材等的增多，我們二工廠北側(cè)又新增了材料置場，新增加了投資，卻不帶來效益。
另外，因庫存所造成的無形損失，絕不亞于上述的有形損失，精益生產(chǎn)方式認為庫存會隱藏問題點，而“問題”在精益生產(chǎn)方式中被認為是寶藏，問題如果能不斷地被發(fā)現(xiàn)解決，則利益便會不斷地產(chǎn)生。庫存隱藏問題點，造成下列后果：
沒有管理的緊張感，阻礙改進：庫存量一多，因機械故障、不良產(chǎn)品所帶來的不利后果不能馬上顯現(xiàn)出來，因而也不會產(chǎn)生對策。由于有了充足的庫存，出現(xiàn)問題時可以用庫存先頂上，問題就可以慢慢解決甚至不用解決，最起碼是被掩蓋住了，不急迫了，不會被上級追究了，于是乎本部門的工作成績就出來了。
6、設備能力及人員需求的誤判：由于庫存量的存在，設備能力不平衡時也看不出（庫存越多，越不容易看出來）。人員是否過剩，也無法了解。由于有較多的庫存，供應部門需要增加人員，制造一線需要更多的人員來生產(chǎn)產(chǎn)品用于補充庫存，需要增添設備來保證生產(chǎn)庫存所需要的設備能力，從而形成新一輪的浪費。
到底為什么要有庫存量，最大的理由是“怕出問題”——出現(xiàn)故障怎么辦？會不會因部分設備出問題，而影響整條生產(chǎn)線或工廠的生產(chǎn)呢？于是乎為了不使影響擴大，庫存便成了必要，眾多的問題也被隱藏起來，所有進步、賺錢（發(fā)現(xiàn)問題、解決問題就是賺錢）的步調(diào)自然變慢了。無怪乎精益生產(chǎn)方式稱庫存為萬惡之源，絕對不允許它存在，如果現(xiàn)在已經(jīng)有了庫存，也要行進一切辦法，將之降低，力爭零庫存。（注：零庫存的“零”并非指數(shù)學意義上的“完全沒有”的意思，而是指把庫存 “盡量減到最少的必要程度”。）
七、七種浪費之七：制造過多（早）的浪費
上面提到庫存是萬惡之源，而制造過多或提早完成，在豐田則被視為最大的浪費。
精益生產(chǎn)方式所強調(diào)的是“適時生產(chǎn)”，也就是在必要的時候，做出必要的數(shù)量的必要的東西。此外都屬于浪費。而所謂必要的東西和必要的時候，就是指顧客已決定要買的數(shù)量與時間。假設客戶只要100個，而每個1元，如果生產(chǎn)了150個，這售價卻不會是150元，因為多余的50個并沒有賣出去，僅是變成庫存，因此利潤也就無從產(chǎn)生，換句話說，多做了是浪費。
而制造過早同樣也是浪費，但為什么有很多工廠會一而在地過多與過早制造呢？最大的原因在于他們不明白這是一種浪費，反而以為多做能提高效率，提早做好能減少產(chǎn)能損失（不做白不做，機器還不是一樣停著？），顯然這是一種極大的誤解。
認為制造過多與過早能夠提高效率或減少產(chǎn)能的損失，是見樹不見林的看法，因為真正利潤的產(chǎn)生是從銷售而來，而不是效率與產(chǎn)能。為了看到更多的效率與產(chǎn)能，制造過多與過早而銷售量并沒增加，僅是增加了庫存量，你說這合算嗎？
因此，精益生產(chǎn)方式強調(diào)，絕不允許制造過多（早），因為：
1、它只是提早用掉了費用（材料費、人工費）而已，并不能得到什么好處。
2、它也會把“等待的浪費”隱藏起來，使管理人員漠視等待的發(fā)生和存在。
3、它會自然而然地積壓在制品，其結(jié)果不但會使生產(chǎn)周期變長（無形的），而且會使現(xiàn)場工作的空間變大，機器間的距離因此加大，要求增加廠房，這樣在不知不覺中，將逐漸地吞蝕我們的利潤。
4、它也會產(chǎn)生搬運、堆積的浪費，并使得先進先出的作業(yè)產(chǎn)生困難。一些制造部的老員工也許還會記得95和96年間在制造部各課間發(fā)生的自制件放置場所的事情吧：
因為生產(chǎn)能力的增長大于銷售能力的增長，沒有控制住產(chǎn)量，各工序都在“努力”生產(chǎn)，現(xiàn)場中堆滿了自制零部件，各課間為放置場所爭執(zhí)不休，最后需要部門協(xié)調(diào)才解決，“零庫存”的生產(chǎn)管理思想一文就是在此背景下寫出的。在此后的工作中雖然有較大的改進，但仍然存在一些問題，有待大家群策群力加以解決。除在制品外，產(chǎn)成品制造過多顯得更為可怕，98年初成品庫存超過百臺的場景仿佛就在眼前：
綠色通道上已開始擺上了產(chǎn)品；產(chǎn)品的轉(zhuǎn)序幾乎變得不可能，一臺產(chǎn)品要從總裝移動到氦檢，至少要先后吊裝三臺產(chǎn)品來騰出空地；產(chǎn)品間的距離一個人側(cè)身也進不去，吊裝時多次發(fā)生產(chǎn)品相撞事故。要求尋找一個能存放大型機產(chǎn)品倉庫的呼聲日益高漲。造成這種可怕狀況的原因是什么？
營銷部門發(fā)貨不暢，但面對激烈的市場競爭，希望公司內(nèi)的主要機型均有庫存，以便一旦簽訂合同就可以發(fā)貨。
營銷部門和生產(chǎn)制造部門間的信息溝通不暢，交貨期確認不準，不是按照實際交貨期生產(chǎn)，而是按合同交貨期生產(chǎn)，為補充庫存而生產(chǎn)。
生產(chǎn)制造部門為提高效率和設備利用率而成批投入和生產(chǎn)。
這種情況目前雖然基本上得到扭轉(zhuǎn)，但是每月仍有一些按交貨期完成的產(chǎn)品入庫后較長時間不發(fā)貨，造成浪費。因此，應要求各事務所對交貨期的確認工作真正重視起來，應該在合同交貨期前一個月把信息及時準確地反饋回來，避免在進入上下筒組裝后才通知的情況發(fā)生，則可預防大部分的過多成品制造。
以上七種浪費，都是橫亙在我們面前的敵人，我們對它了解的越多，將來獲得的利益也越多。對于這七種浪費，絕對不能半信半疑，否則效果便會打折扣。敵人就是敵人，一定要想盡辦法消滅它！要知道，消滅它的同時，利益就產(chǎn)生了。在競爭激烈的環(huán)境中，我們要比別人獲得更多的效益，才能夠順利地生存下去。我們不能有絲毫的浪費。上面簡單地介紹了七種浪費的概念并結(jié)合本公司的實際情況進行了進一步的說明，但所提出的問題僅是冰山露出海面的部分，大量的問題隱藏在水面之下，而且生產(chǎn)現(xiàn)場中的問題由于目視可見，解決起來相對容易一些，而管理部門存在的問題則隱藏較深，解決起來較困難，但如果解決了，則見效大。希望避免重復出現(xiàn)生產(chǎn)一線轟轟烈烈，而管理部門春風拂面的局面，真正從思想上認清“浪費”帶來的危害，從而真正在行動上去消除“浪費”，降低成本，提高效率，增加效益。

廣州精益生產(chǎn)改善案例有哪些？

廣州精益生產(chǎn)改善案例有哪些？
舉例如下：
某檢驗科在新的實驗室建設時引入了精益管理模式，接下來給大家分享下該檢驗科是如何一步步打造精益管理的。
1、引入精益管理培訓
對于員工的學習與成長需求和團隊價值觀的建設，科室引入了精益生產(chǎn)管理培訓，通過科室全員參與學習的方式，為科室注入了新的管理模式，以往的管理模式的特點是停留在管理層，基層員工很難有參與感，因此也會產(chǎn)生對以往的管理方式的不理解和不接受的態(tài)度。
2、養(yǎng)成精益思維
借助新實驗室建設的契機，引入新的管理模式，并且精益管理的特點是人人參與，將所有員工都變成管理的參與者，也讓每位員工都養(yǎng)成精益思維，用精益思維的方法重新審視和評估新實驗室需求與現(xiàn)狀。
3、持續(xù)改善體系的建立
新實驗室的建設，意味著有更加寬廣的空間，更加優(yōu)美的環(huán)境，更加先進的儀器設備，是否這就意味著是更加優(yōu)秀的實驗室？很多新實驗室在搭建計劃時并未將空間布局，工作流程，儀器配置等調(diào)整到最佳最合理的狀態(tài)，因此會出現(xiàn)新實驗室運行一段時間后就出現(xiàn)局部空間局促，流程復雜，儀器不夠用等顯現(xiàn)，讓很多人將“想當初，就應該......”變成口頭禪。因此建立可持續(xù)改善的體系，能讓新實驗長久保持最佳狀態(tài)，達到愈久彌新的效果。
該科室運用精益管理體系中的多種精益改善工具，針對問題進行改善行動。幫助實驗室消除浪費、減少差錯 、優(yōu)化流程 、建立可持續(xù)改善的文化體系。

辦公室精益管理案例分享

當人們從精益生產(chǎn)方面去考慮行辦公室精益改善的時候，無論在什么流程應用精益思想和對此流程的了解程度，我們都應該讓自己保持謙遜的態(tài)度，回歸到最初的原則上來處理事情。下面是我為大家整理的辦公室精益管理案例分享，僅供參考，歡迎大家閱讀。

辦公室精益管理案例分享 篇1

12月26日上午，公司在會展中心小會議室召開精益管理推進第十次工作組會議。公司董事、黨委常委、常務副總經(jīng)理王xx，公司精益管理推進工作組副組長和成員單位領(lǐng)導，樣板單位和第二、三、四批重點指導單位領(lǐng)導，咨詢公司專家，公司精益管理推進辦公室人員參加會議。

會上，公司通報了近期重點指導單位項目調(diào)研、準時化拉動生產(chǎn)項目進展、精益車間創(chuàng)建、改善項目評審、人員調(diào)訓等工作情況。目前，前四批重點指導單位精益改善項目完成率達到96%;下一步，公司將加強精益改善項目立項和過程管控工作。

王xx在講話中指出，公司精益管理項目推進工作在取得成績的同時，還存在一些問題。各部門、單位要高度重視，將精益管理當作“一把手”工程來抓;要加大指導力度，加強學習溝通，明確思路與目標;加快改善項目推進步伐，推廣、固化項目成果;職能部門充分發(fā)揮作用，推動項目進展。他強調(diào)，要開展調(diào)研，解決高爐鐵水過磅問題;盡快淘汰小鐵水罐，實現(xiàn)鐵水“全魚雷罐”運輸;總結(jié)鐵路車輛延時費支付情況，按規(guī)定收取內(nèi)部延時費，促進“快卸快裝”;做好資金占用分類分析工作;制定內(nèi)外部質(zhì)量異議考核辦法;加快準時化拉動生產(chǎn)項目推進;建立激勵機制，將項目成果固化納入績效考核，調(diào)動積極性，形成合力，推進公司精益管理項目邁上新臺階。

辦公室精益管理案例分享 篇2

項目背景：

在市場激烈的競爭之下，為能邁入汽車行業(yè)前三甲之列，2012年，該汽車集團將“拼搏、發(fā)展、精益管理”定為發(fā)展戰(zhàn)略，明確要將精益生產(chǎn)提升到精益管理領(lǐng)域，從而整個管理支撐平臺的精益化，同時培養(yǎng)長安的精益管理人才和內(nèi)部精益管理專家，以管理信息部為試點突破，引進精益辦公模塊。

圍繞內(nèi)部整體診斷需求，以績效目標為引領(lǐng)，流程優(yōu)化為核心，培育精益辦公人才，改善辦公環(huán)境，進行短期快速突破。

項目目標：

1、核心業(yè)務處理提升30%，核心流程處理提升30%，辦公目視化程度提升50%，人員精益技能提升50%;

2、精益辦公的標準和運行機制(作戰(zhàn)室，5S評比，精益辦公隊伍)。

實施過程：

首先以內(nèi)部流程梳理為重點，快速將其9處一室的內(nèi)容進行流程梳理和改善，SIPOC為改善工具確定和簡化企業(yè)的核心業(yè)務和核心流程，以管理創(chuàng)新為出發(fā)點，以IT技術(shù)實施為手段構(gòu)建未來的數(shù)字化，標準化，流程化體系，融入企業(yè)的核心管理需求和管理審計等內(nèi)容。

其次通過obeya room的方式構(gòu)建企業(yè)的快速溝通反饋和問題解決，通過內(nèi)部的7個版本的優(yōu)化，以目視化的方式暴露問題，用問題的閉環(huán)機制進行持續(xù)改善，形成正向的業(yè)務流動，本部門的自我循環(huán)，和逆向的客戶拉動為模式的改善模式。

最后通過環(huán)境的改善構(gòu)建和鍛煉企業(yè)內(nèi)部的人員的改善能力，并形成內(nèi)部的日常改善系統(tǒng)，以基本的目視化為依托，構(gòu)建5S在企業(yè)的植入和深度開展，構(gòu)建企業(yè)內(nèi)部分級檢查檢查，定期評比和內(nèi)部激勵，同時讓改善的文化和氛圍逐步的深入到部門的日常運作和工作行為當中。

下一步計劃：

結(jié)合前期實施的試點突破項目，以及在整體的TSM模塊中的內(nèi)容，建議下一的改善方向和改善建議是：

業(yè)務流程突破：

1.內(nèi)部構(gòu)建VSM分析改善項目進行

2,業(yè)務流程和KPI地圖的優(yōu)化模擬

3.內(nèi)部全價值流梳理梳理

4.管理和IT的接口管理

5.完善內(nèi)部的需求和渠道管理

團隊建設：

1.建立完善的TL/GL訓練中層改善突破

2.分級建立內(nèi)部的改善團隊

3.完善精益改善活動和宣傳3P辦公室布局優(yōu)化：

1.辦公室5S和目視化持續(xù)推進

2.企業(yè)文化和宣傳內(nèi)容的建立

3.內(nèi)部辦公環(huán)境的改善

4.企業(yè)文化的項目改善

5.辦公紙柔性布局的改善

精益種子培養(yǎng)：

1.建立內(nèi)部精益培訓和實踐

2.晉升內(nèi)部精益辦公改善專員

3.構(gòu)建內(nèi)部精益人才梯隊建設。

[內(nèi)容擴展]：

國企辦公室費用的精益管理

一、精益思維概論

(一)精益思維的基本概念

精益思維主要意思為運用最精簡最高質(zhì)量的方式對管理活動的效率、資源等均不造成浪費，精益管理則是在最為節(jié)約的管理模式上對企業(yè)產(chǎn)業(yè)、制造業(yè)等方面均符合消費者的需求，且在每個辦公室管理環(huán)節(jié)中所需的費用均采取最低水平的管理方式，精益管理對國有企業(yè)所具備的資源進行合理化分配，減少不必要的浪費與消費，不管是人力資源還是物資資源，均盡其最大的使用限度。從管理模式上，盡量使用符合當代發(fā)展需求的管理方式，結(jié)合國外發(fā)達國家的管理經(jīng)驗，以國有企業(yè)實際辦公生產(chǎn)所需的費用為根據(jù)，制定精益的管理制度，且在實施過程中不斷改進，吸取教訓，減低國有企業(yè)的辦公費用，提升其管理水平與服務質(zhì)量。

(二)精益管理的精髓

辦公室費用的精益管理與生產(chǎn)中的精益管理相差無異，均希望通過最少的管理費用，獲得豐厚的成果效益，不管是在企業(yè)的競爭力上還是管理成本上，均比同行企業(yè)的所擁有的更加具備發(fā)展優(yōu)勢，保持在高度競爭的市場上以完整高效的管理效率，最終收獲精益管理帶來的經(jīng)濟效益，社會效益。

二、國企辦公室費用管理現(xiàn)狀與問題

(一)國企辦公室費用管理現(xiàn)狀

在20世紀改革開放以來，我國國有企業(yè)的發(fā)展因與市場消費的需求不協(xié)調(diào)，導致與社會的發(fā)展出現(xiàn)脫軌，給企業(yè)發(fā)展帶來了致命的打擊，不僅經(jīng)濟利益日益下降，其虧損狀態(tài)也越加嚴重，導致對自己旗下所置辦的其他單位的扶持也力不從心;有的甚至對自身的發(fā)展都不能保證，隨著市場激烈的競爭環(huán)境，企業(yè)因發(fā)展問題導致吸收就業(yè)人員的實力降低，國企辦公室費用管理現(xiàn)狀堪憂。

(二)國企辦公室費用管理存在問題

為適應現(xiàn)代社會的發(fā)展狀態(tài)，在處于發(fā)展中的國有企業(yè)，均出現(xiàn)了管理制度的疏漏，存在投入與產(chǎn)出兩者之間的比率嚴重失調(diào)，管理效率也十分低下。導致以上問題的原因有以下幾點：第一，國有企業(yè)在管理模式上缺乏整體規(guī)劃。對長期生產(chǎn)發(fā)展的管理策略缺乏科學性研究，同時，對企業(yè)的發(fā)展方向、發(fā)展策略以及發(fā)展措施等多方位的缺失。第二，國有企業(yè)辦公室費用管理措施缺乏多向性。對企業(yè)經(jīng)營管理的細節(jié)方面控制不足，對世界上先進的管理技術(shù)、管理工具等的運用掌握不全面，管理方面的科學信息技術(shù)需不斷提升。第三，實施精益管理的具體管理方式。以企業(yè)發(fā)展為考慮因素，全面細致的對企業(yè)辦公室費用管理存在的問題進行改善，優(yōu)化管理水平，制定國企辦公室費用精益管理的具體細則。

三、國企辦公室費用精益管理執(zhí)行力因素分析

(一)管理層的戰(zhàn)略評估能力

在國企辦公室費用精益管理中，第一，國企管理層應該不單單著眼當下，要有長遠的目光系統(tǒng)的分析國企辦公室的費用管理現(xiàn)狀，并且充分了解國企的發(fā)展優(yōu)勢和潛力，制定合乎自身情況的發(fā)展規(guī)劃。第二，管理層在進行各項規(guī)劃時應當清楚的分析企業(yè)后續(xù)發(fā)展中可能存在的風險和制定規(guī)避風險計劃。第三，企業(yè)管理者對于辦公室費用精益管理的執(zhí)行力因素分析中應當要注意企業(yè)各個部門之間的協(xié)調(diào)能力，國企管理層應當運用自身的優(yōu)勢和企業(yè)多年運營積攢的經(jīng)驗和管理方法，對企業(yè)的財務、運營等方面進行有針對性研究，找出目前國企辦公室費用管理存在的問題。所以，辦公室費用精益管理需要國企管理層對于企業(yè)目前的情況有深入細致的了解，從整體的角度提高企業(yè)的費用管理能力和決策執(zhí)行力。

(二)管理層的戰(zhàn)略規(guī)劃能力

在國企辦公室費用管理中，企業(yè)管理層的戰(zhàn)略規(guī)劃能力同等重要。首先，管理層應該用長期發(fā)展的眼光看待企業(yè)的戰(zhàn)略規(guī)劃能力，將企業(yè)自身的優(yōu)勢和優(yōu)秀的人才管理相結(jié)合，發(fā)揮企業(yè)自身的優(yōu)勢進行盈利。其次，企業(yè)管理層應當協(xié)調(diào)各個部門之間的關(guān)系和職能，使每個部門能夠相互監(jiān)督和督促，使企業(yè)的管理更加簡單便捷，部門和人員之間競爭力增強。最后，在戰(zhàn)略規(guī)劃中，并不能在制定某一個目標和計劃之后就原封不動的照抄，應當根據(jù)實時情況進行改進，對辦公室費用管理方面應當細致和規(guī)范，促進精益管理模式的實行。

四、國企辦公司費用精益管理方式分析

1.解決精益管理方式與執(zhí)行力之間的矛盾。在國企中，辦公室費用實行精益管理是對這種科學合理管理方式的運用，同時管理層還應當具有良好的執(zhí)行力，從執(zhí)行力的角度進行分析，精益管理中可以分為成本控制、質(zhì)量檢測、技術(shù)更新、組織管理、戰(zhàn)略管理、生產(chǎn)能力和銷售能力等，這些方面共同協(xié)作才能將精益管理能力的執(zhí)行真正落實在生產(chǎn)中。在國企辦公室費用的管理中，精益管理能力與執(zhí)行力之間的不協(xié)調(diào)是問題的癥結(jié)所在，應當仔細分析原因，找到問題，解決這一矛盾。

2.戰(zhàn)略流程在國企辦公室費用精益化管理中同等重要，但是與執(zhí)行力不同的是，他在推廣中并不起決定性的作用，主要是銜接和指導工作人員對費用精益管理進行執(zhí)行。

3.國企辦公司費用精益化管理中，企業(yè)員工對于精益化管理的成效起著主要作用。因此，企業(yè)在管理中應當建立起獎懲分明的制度，對于在工作中表現(xiàn)盡職盡責的員工，應當考慮員工自身的需要，消除其顧慮。

4.在對國企辦公室費用實行精益管理中，應當需要建立起適時有效的辦公室費用精益管理系統(tǒng)，綜合分析企業(yè)在實行辦公室精益化管理中存在的問題，根據(jù)現(xiàn)有的問題有針對性的提出新的修改意見和方案。

五、結(jié)語

在我國，對于企業(yè)精益管理和企業(yè)自身執(zhí)行力問題的探討還處于初級階段，理論尚未深入的與實際相結(jié)合。因此在管理方面還存在許多不完善和許多方面未能兼顧。本篇文章對于國企辦公室費用精益管理內(nèi)容的探討只是在總結(jié)前人學者經(jīng)驗的基礎上進行的分析，希望能為國企辦公司費用的精益管理貢獻一份力量。同時應當意識到精益管理是一項需要全體員工切身參與的工程，不僅僅需要理論的支持更需要執(zhí)行力的保障。國企辦公室費用的精益管理應當在實踐中不斷總結(jié)經(jīng)驗和發(fā)展，才能切實有效的使用于國企管理中。

基層供電企業(yè)辦公室管理精益化的實現(xiàn)

1、目前基層供電企業(yè)辦公室管理中存在的問題

1.1管理的制度不夠健全

在目前的供電企業(yè)辦公室管理的過程中，管理制度不夠完善，所以需要作出進一步的規(guī)范和調(diào)整。基層供電企業(yè)想要進一步發(fā)展，就必須要加強自己的工作效率，而不健全的制度會對供電企業(yè)的工作起到一定的阻礙作用，從而浪費人力和物力。

1.2管理的理念較為落后，缺乏創(chuàng)新的意識

我國范圍內(nèi)的.供電企業(yè)在發(fā)展過程中，與國外的一些先進的企業(yè)加強了溝通和交流，但在開放和摩擦的過程之中，本土的管理理念和國外先進的管理理念會產(chǎn)生一些不可避免的沖突，這就要求我國企業(yè)在管理理念方面需要進一步的完善，不斷更新管理理念，積極創(chuàng)新和改革。一成不變的管理理念容易導致員工對工作喪失熱情，長此以往會大大的降低工作質(zhì)量。

1.3在事物操作方面管理不到位

在基層供電企業(yè)的辦公室管理中，往往會遇到一些閑雜瑣事，會占據(jù)很多的時間和人力，且后果會有連鎖性。但在日常工作中，員工常常因自身的工作能力有限而不被看好，導致情緒低落等等，且由于時間的有限，很多員工不能夠跟得上企業(yè)發(fā)展的步伐，導致工作效率很低。

2、在基層供電企業(yè)實現(xiàn)辦公室精益化管理的重要性

精益化的管理是指在企業(yè)中，對服務質(zhì)量以及社會分工這兩大方面中要求精益化。這種管理的方法運用到企業(yè)之中能夠使得資源的耗損量減少，同時也能夠一定程度的降低企業(yè)管理的成本。精益化管理是將常規(guī)的管理作為基礎，在此之中加入深層的管理模式和理念，其目標是要實現(xiàn)供電企業(yè)辦公室管理效率的提高，將管理的責任更加明確化和具體化。在基層供電企業(yè)辦公室管理中融入精益化管理的方法，能夠促進供電企業(yè)的持久穩(wěn)定的發(fā)展。在近幾年中，很多的供電企業(yè)在日常工作中貫入了這種管理的模式，已經(jīng)取得了不錯的成績，甚至許多企業(yè)已經(jīng)將精益化管理當做一種經(jīng)驗型的管理方法，以便于提高辦公室員工的工作能力，從而促進企業(yè)的快速發(fā)展。

3、基層供電企業(yè)辦公室管理精益化的實現(xiàn)途徑

3.1對辦公室的員工進行精益化的培訓

僅僅靠先進的工作理念以及完善的管理制度不足以實現(xiàn)供電企業(yè)的精益化管理。除此之外，還應當對辦公室員工進行一定的培訓，使其養(yǎng)成一種良好的工作習慣和工作態(tài)度，這樣才能夠使管理工作變得更加完善。以往的工作體驗中，辦公室的工作人員往往已經(jīng)養(yǎng)成了比較粗糙化的工作習慣，阻礙了基層的供電企業(yè)以及單位的精益化管理模式的形成。所以有必要對辦公室管理人員的不良工作習慣予以糾正。一方面來說，應對基層的辦公室員工給予一定的教育，為實現(xiàn)辦公室的精益化管理打好良好的基礎。另一方面來說，要對工作人員進行規(guī)范化的培養(yǎng)，嚴格的遵守相關(guān)的紀律規(guī)范，可以對自身的工作以及任務進行分解，這樣可以更好的實現(xiàn)精益化管理，并可以通過制定一系列的標準，來定量化的對工作人員完成的工作進行考核。

3.2完善相關(guān)的管理制度

如今，基層供電企業(yè)之間的競爭越來越激烈，如何使其競爭力提高是企業(yè)所面臨的一大難題。經(jīng)實踐證明，需要提高企業(yè)的管理水平，可以用精益化的管理理念來對基層供電企業(yè)的辦公室進行管理。在企業(yè)的實際管理過程中，最關(guān)鍵的是要將精益化的制度和思想傳授給員工使其能夠自覺的遵守行為規(guī)范。想要實現(xiàn)基層供電企業(yè)的精益化管理，需將制度化作為基礎，將工作人員的自覺性來作為保障。實現(xiàn)精益化的管理不是一朝一夕的事，而是需要長期的努力。需要將精益化的制度入手，將其作為突破點和出發(fā)點，后將在日常工作中的經(jīng)驗，逐漸的使其成為一種規(guī)范化的制度模式，從而實現(xiàn)管理的目標。

3.3對辦公室的管理途徑進行創(chuàng)新

第一，要堅持科學高效以及規(guī)范的原則，堅持綜合治理，建立電力企業(yè)的新機制，讓辦公室內(nèi)部的每個工作環(huán)節(jié)能夠有章可循，并規(guī)范有序，并從中找出規(guī)律，形成互相協(xié)調(diào)的體系。

第二，要創(chuàng)新辦公室的服務方式，來做好辦公室的協(xié)調(diào)工作，不僅僅要考慮領(lǐng)導的想法，還要考慮到領(lǐng)導沒有考慮到的問題，要具有超前的思維，將服務發(fā)揮到點子上。對于基層的工作者，要深入了解他們的工作，并將工作中出現(xiàn)的問題及時的與上級進行溝通。

第三，要開展調(diào)研工作，圍繞著貼合實際，深入調(diào)研的思路以及走進問題矛盾，科學管理的要求來制定調(diào)研計劃，同時要注意調(diào)研結(jié)果的運用。

第四，要提高相關(guān)人員的專業(yè)性，使其對自身的知識系統(tǒng)不斷地進行更新，提高自己關(guān)于電力行業(yè)的專業(yè)技能和知識，從而更好的完成自己的工作。

4、結(jié)束語

就目前來說，基層供電企業(yè)額辦公室管理工作已經(jīng)取得不錯的成績，大部分企業(yè)的工作質(zhì)量得到了明顯改善和進步，但這不足以說明不需要對供電企業(yè)的管理進行深入的改進和調(diào)整。在長期工作和實踐中，發(fā)現(xiàn)在基層供電企業(yè)的辦公室管理過程中，精益化的管理能夠使其工作效率顯著的提高，對于整個企業(yè)的未來發(fā)展也有著很好的積極作用，更是時代不斷進步提出的新要求。精益化的實現(xiàn)需要靠節(jié)實際的工作經(jīng)驗以及員工的大力配合，所以通過制度化來更好的實現(xiàn)精益化管理，且需要對基層供電企業(yè)辦公室的員工進行精益化的培訓和教育，才能夠更好的為基層供電企業(yè)發(fā)展鋪平道路。

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