產品生產制造管理流程（生產制造管理系統基本流程）

本篇文章給大家談談產品生產制造管理流程，以及生產制造管理系統基本流程對應的知識點，希望對各位有所幫助，不要忘了收藏本站喔。 今天給各位分享產品生產制造管理流程的知識，其中也會對生產制造管理系統基本流程進行解釋，如果能碰巧解決你現在面臨的問題，別忘了關注本站，現在開始吧！

本文目錄一覽：

• 1、生產管理流程
• 2、生產管理的主要流程
• 3、產品生產流程
• 4、生產管理流程主要是哪些？
• 5、工廠的生產管理流程
• 6、生產流程管理

生產管理流程

工廠生產管理系統流程：

流程一、添加生產預測單

收到訂單后企業首先要做好生產預測單建立，以保證在訂單源頭對訂單進行定性定量，并對產品數量、開工日期、截止日期等進行預測，從而提高訂單業務的準確性。

流程二、添加生產計劃

做好生產預測后就要建立生產計劃，生產計劃是關于企業生產運作系統總體方面的計劃，是對生產任務的計劃和產品生產進度的安排，完全靠人工管理是非困難，而在透明工廠生產管理系統中便可游刃有余，實現科學合理的生產計劃制定。

流程三、添加生產訂單

生產計劃完成后開始制作生產訂單，生產訂單指的是企業根據客戶訂單的需求量和交貨期來進行生產安排。很多企業屬于多品種、小批量生產形勢，擔心訂單多，難管理，在生產管理系統中完全不存在這些情況，而且可以一鍵關聯以下任何步驟。

流程四、安排委外加工

制作好訂單后，由于企業產能有限，部分零部件或工序需要委外加工，在委外加工過程中，要注意在系統中做好價格、成本核算、材料的發出與物料的回收等統計工作，以免出現問題出現扯皮，保證有據可查，降低損失。

流程五、安排生產下達

以上四步將前期工作安排妥當，便要開始生產下達工作，生產下達即將生產任務具體安排到生產車間的一個或多個作業組開始執行，現在不需要跑到多個生產線挨個傳達，只需在系統中將生產具體任務生成下達單，并指定接受任務人員查看即可。

流程六、生產派工安排

小組負責人收到生產任務后開始針對各生產人員進行生產派工，生產管理系統可將工作直接派發至個人，員工每日根據生產派工單的要求進行工作，而且部分計價工資企業，可根據派工單數量直接計算員工工資。

步驟七、進行生產領料

生產人員接到任務后會生成生產領料單，領導經過審查沒問題后便會審核通過，同時倉庫人員也會收到提示，收到提示后會提前做好物料發放準備工作，以便生產人員隨到隨領，減少等待時間。

流程八、生產補料、退料、廢料

企業領料工作一步到位很難，故生產過程中難免會出現物料不夠、多領或產生廢料的現象，只要在系統中添加相應單據，并說明真實原因，經過領導審核通過后，所有物料返還給倉庫，再做合理利用，避免材料浪費等現行，同時可為降低生產成本做出巨大貢獻。

流程九、進度匯報工作

在生產加工過程中，不可避免的便是進度匯報工作，以往企業選擇每天手動填寫每日工作進度，再三核實后逐層給領導匯報，還很難一目了然。而用了透明工廠生產管理流程系統后由于各單據都是相互關聯的，便可以實現隨時一鍵查看生產訂單所有執行過程，實時跟蹤、掌控生產進度，及時調整、安排生產活動，進度一目了然。完全保證完成生產作業計劃所規定的產品產量和交貨期限指標。

流程十、產品質量檢驗

生產加工步驟完成后要對產品進行質檢，生產管理系統可為每個產品建立唯一標記，不論抽檢和全檢，都可進行每道工序和產品質檢，嚴控產品質量，減少退貨、索賠風險，并且追蹤產品問題根源，及時改進。完全可避免不合格的產品流入市場，影響企業競爭力。

流程十一、建立返工單

質檢后難免還會產生不合格產品，對不合格的產品需要進行返工，為能夠秩序管理返工生產全過程，需在系統中建立返工單，類似于重復以上生產流程。

流程十二、進行返工匯報

由于返工現象會降低整個生產過程的生產效率，故要對生產返工進行總結匯報，不僅對生產返工進度進行實時監控，還能為不合格產品按要求采取相應措施，避免同類返工多次出現，從而提高生產效率，降低成本。

生產管理的主要流程

生產管理的主要流程

生產管理對企業生產系統的設置和運行的各項管理工作的總稱。下面是我分享的生產管理的流程，歡迎閱讀！ ? 1生產計劃的確定 ? 1.1產品開發部、營銷部按《產品要求評審管理程序,《訂單評審管理辦法》組織對客戶訂單評審。 ? 1.2生產部對通過評審的《訂單評審生產單》制定《月份滾動生產進度計劃》及《T+2日生產計劃》，并下發各部門、車間。 ? 2生產計劃的實施 ? 2.1生產部根據生產計劃組織生產，并負責檢查執行情況，解決執行過程中出現的各種問題，重點完成如 ? 下工作: ? a)組織生產前的準備; ? b)控制生產進度，銜接在制品的儲備，抓好產品配置，均衡生產，保證生產順暢，確保生產計劃的完成。 ? 2.2車間生產物料準備依據《生產過程物資控制程序》及《倉儲管理控制程序》進行領料作業。 ? 2.3生產過程中,各作業車間按照《工藝管理程序》《工序質量控制管理程序》進行生產。 ? 2.4如因客觀原因(如供應中斷、勞動力短缺、關鍵設備故障等原因)影響生產計劃完成時，生產車間必須馬上到倉庫檢查庫存情況，當庫存不能保證及時供應時，須及時向生產部與物控部、營銷部進行報告，營銷部及時與顧客進行溝通、協商，并通知生產部是否需要調整生產計劃。生產部在《T+2日生產計劃》及《月度生產滾動計劃》中體現。 ? 3品管部依據《檢驗和試驗管理程序》進行首件確認、過程巡查。 ? 4生產過程中不合格品依照《不合格品控制程序》進行處理。 ? 5生產設備依照《設施管理程序》進行管理。 ? 6生產中測量與監控設備依照《監視與測量裝置管理程序》進行管理。 ? 7生產作業員及管理人員的在職培訓依照《員工培訓管理程序》進行。 ? 8生產過程中的產品標識依照《產品標識和與可追溯性控制程序》進行處理。 ? 9生產過程中的搬運,包裝及防護依照《搬運、儲存、防護、交付管理程序》進行控制。 ? 10產品入庫前，由品管部檢驗員按照《檢驗和試驗管理程序》進行檢驗;檢驗合格的產品依照《倉儲管理控制程序》進行入庫。 ? 11生產部每天對生產計劃完成情況進行統計，形成《生產日報表》、《欠產分析情況》每周、月用書面形式分析生產情況，形成《周、月生產情況》并上報公司相關部門和領導。 ? 生產管理內容包括： ? ①生產組織工作。即選擇廠址，布置工廠，組織生產線，實行勞動定額和勞動組織，設置生產管理系統等。②生產計劃工作。即編制生產計劃、生產技術準備計劃和生產作業計劃等。③生產控制工作。即控制生產進度、生產庫存、生產質量和生產成本等。④保證納期交付正常。根據生產計劃安排，保證客戶產品交付正常。 ? 生產管理的任務有： ? 對客戶產品交付異常情況進行及時有效的處理。通過生產組織工作，按照企業目標的要求，設置技術上可行、經濟上合算、物質技術條件和環境條件允許的生產系統；通過生產計劃工作，制定生產系統優化運行的方案；通過生產控制工作，及時有效地調節企業生產過程內外的各種關系，使生產系統的運行符合既定生產計劃的要求，實現預期生產的'品種、質量、產量、出產期限和生產成本的目標。生產管理的目的就在于，做到投入少、產出多，取得最佳經濟效益。而采用生產管理軟件的目的，則是提高企業生產管理的效率，有效管理生產過程的信息，從而提高企業的整體競爭力。 ;

產品生產流程

產品生產的流程是什么，產品生產需要注意哪些問題。關于產品生產有哪些需要注意的問題。我給大家整理了關于產品生產流程，希望你們喜歡!

產品生產流程

1、技術準備過程：產品設計、工藝設計、工藝裝備的設計與制造、標準化工作、定額工作、調整勞動組織和設備的平面布置、原材料與協作件的準備等。

2、基本生產過程：與構成產品直接有關的生產活動。毛坯制造、零部件制造、整機裝配。

3、輔助生產過程：為保證基本生產而進行的。動力工具的生產，設備維修以及維修用備件的生產等。

4、生產服務過程：物流工作。如：供應、運輸、倉庫等管理活動。

產品生產過程構成

1、工藝階段：是指按照使用的生產手段的不同和加工性質的差別而劃分的局部生產過程。若干相互聯系的工藝階段組成基本生產過程和輔助生產過程。

2、工序：是指一個工人或一組工人在同一工作上對同一勞動對象進行加工的生產環節。它是組成生產過程的最小單元。若干個工序組成工藝階段。

按照工序的性質，可把工序分為基本工序和輔助工序：

基本工序——直接使勞動對象發生物理或化學變化的工序。 輔助工序——為基本工序的生產活動創造條件的工序。 　綜上，生產過程的構成，就是指生產過程的各個部分(生產技術準備過程、基本生產過程、輔助生產過程、生產服務過程，生產過程的各個工藝階段、基本工序和輔助工序)之間的組成情況和相互聯系。

完工產品成本成本核算

(一)生產費用在完工產品和在產品之間的分配

通過上述各項費用的歸集和分配，基本生產車間在生產過程中發生的各項費用，已經集中反映在“ 生產成本——基本生產成本”科目及其明細賬的借方，這些費用都是當月發生的產品的費用，并不是當月完工產成品的成本。要計算出當月產成品成本，還要將當月發生的生產費用，加上月初在產品成本，然后再將其在當月完工產品和月末在產品之間進行分配，以求得當月產成品成本。

當月發生的生產費用和月初、月末在產品及當月完工產成品成本四項費用的關系可用下列公式表達：

月初在產品成本+當月發生生產費用=當月完工產品成本+月末在產品成本

或：

月初在產品成本+當月發生生產費用-月末在產品成本=當月完工產品成本

由于公式中前兩項是已知數，所以，在完工產品與月末在產品之間分配費用的方法有兩類：一是將前兩項之和按一定比例在后兩項之間進行分配，從而求得完工產品與月末在產品的成本;二是先確定月末在產品成本，再計算求得完工產品的成本。但無論采用哪一類方法，都必須取得在產品數量的核算資料。

生產費用在完工產品與在產品之間的分配，在成本計算工作中是一個重要而又比較復雜的問題。企業應當根據在產品數量的多少、各月在產品數量變化的大小、各項費用比重的大小，以及定額管理基礎的好壞等具體條件，選擇既合理又簡便的分配方法。常用的方法有以下六種：

1.不計算在產品成本法(即在產品成本為零)

這種方法適用于月末在產品數量很小的情況。算不算在產品成本對完工產品成本影響不大，為了簡化核算工作，可以不計算在產品成本，即在產品成本是零。當月發生的產品生產費用就是完工產品的成本。

2.在產品成本按年初數固定計算法

這種方法適用于月末在產品數量很小，或者在產品數量雖大但各月之間在產品數量變動不大，月初、月末在產品成本的差額對完工產品成本影響不大的情況。為簡化核算工作，各月在產品成本可以固定按年初數計算。采用這種方法，某種產品當月發生的生產費用就是當月完工產品的成本。年終時，根據實地盤點的在產品數量，重新調整計算在產品成本，以避免在產品成本與實際出入過大，影響成本計算的正確性。

3.在產品成本按其所耗用的原材料費用計算

這種方法是在產品成本按所耗用的原材料費用計算，其他費用全部由完工產品成本負擔。這種方法適合于原材料費用在產品成本中所占比重較大，而且原材料是在生產開始時一次就全部投入的情況下使用。為了簡化核算工作，月末在產品可以只計算原材料費用，其他費用全部由完工產品負擔。

4.約當產量法

所謂約當產量，是指在產品按其完工程度折合成完工產品的產量。比如，在產品10件，平均完工40%，則約當于完工產品4件。按約當產量比例分配的方法，就是將月末結存的在產品，按其完工程度折合成約當產量，然后再將產品應負擔的全部生產費用，按完工產品產量和在產品約當產量的比例進行分配的一種方法。

這種方法的計算公式如下：

在產品約當產量=在產品數量×完工程度

單位成本=(月初在產品成本+當月發生生產費用)/(產成品產量+月末在產品約當產量)

產成品成本=單位成本×產成品產量

月末在產品成本=單位成本×月末在產品約當產量

[例]某產品當月完工26件，在產品10件，平均完工程度為40%，發生生產費用共3000元。分配結果如下：

分配率=3000/(26+10×40%)=100(元/件)

完工產品成本=26×100=2600(元)

在產品成本=10×40%×100=400(元)

采用這種方法，道理不難理解，問題在于在產品完工程度的確定比較復雜。一般是根據月末在產品的數量，用技術測定或其他方法，計算在產品的完工程度。例如，在具備產品工時定額的條件下，可按每道工序累計單位工時定額除以單位產品工時定額計算求得。因為存在于各工序內部的在產品加工程度不同，有的正在加工之中，有的已加工完畢，有的還尚未加工，為了簡化核算，所以在計算各工序內在產品完工程度時，按平均完工50%計算。

例：丙產品單位工時定額50小時，經兩道工序制成。各工序單位工時定額為：第一道工序20小時，第二道工序30小時。在產品完工程度計算結果如下：

第一道工序：20×50%/50×100%=20%

第二道工序：(20+30×50%)/50×100%=70%

有了各工序在產品完工程度和各工序在產品盤存數量，即可求得在產品的約當產量。各工序產品的完工程度可事先制定，產品工時定額不變時可長期使用。如果各工序在產品數量和單位工時定額都相差不多，在產品的完工程度也可按50%計算。

應當指出，在很多加工生產中，原材料是在生產開始時一次投入的。這時，在產品無論完工程度如何，都應和完工產品同樣負擔材料費用，因而不需計算在產品的約當產量。如果原材料是隨著生產過程陸續投入的，則應按照各工序投入的材料費用在全部材料費用中所占的比例計算在產品的約當產量。

例：假如甲產品當月完工產品產量600件，在產品100件，完工程度按平均50%計算;原材料在開始時一次投入，其他費用按約當產量比例分配。甲產品當月月初在產品和當月耗用直接材料費用共計70700元，直接人工費用38558元，燃料動力費用85475元，制造費用29250元。

甲產品各項費用的分配計算如下：

因為材料是在生產開始時一次投入，所以按完工產品和在產品的數量作比例分配，不必計算約當產量。

(1)直接材料費的計算：

完工產品負擔的直接材料費=70700/(600+100)×600=60600(元)

在產品負擔的直接材料費=70700/(600+100)×100=10100(元)

直接人工費用、燃料和動力費、制造費用均按約當產量作比例分配，在產品100件折合約當產量50件(100×50%)。

(2)直接人工費用的計算：

完工產品負擔的直接人工費用=38558/(600+50)×600=35592(元)

在產品負擔的直接人工費用=38558/(600+50)×50=2966(元)

(3)燃料和動力費的計算：

完工產品負擔的燃料和動力費=85475/(600+50)×600=78900(元)

在產品負擔的燃料和動力費=85475/(600+50)×50=6575(元)

(4)制造費用的計算：

完工產品負擔的制造費用=29950/(600+50)×600=27000(元)

在產品負擔的制造費用=29950/(600+50)×50=2250(元)

通過以上按約當產量法分配計算的結果，可以匯總甲產品完工產品成本和在產品成本。

甲產品當月完工產品成本=60600+35592+78900+27000=202092(元)

甲產品當月在產品成本=10100+2966+6575+2250=21891(元)

根據甲產品完工產品總成本編制完工產品入庫的會計分錄如下：

借：產成品　202092 　貸：生產成本——基本生產成本　202092

5.在產品成本按定額成本計算法

這種方法是事先經過調查研究、技術測定或按定額資料，對各個加工階段上的在產品，直接確定一個定額單位成本，月終根據在產品數量，分別乘以各項定額單位成本，即可計算出月末在產品的定額成本。將月初在產品成本加上當月發生費用，減去月末在產品的定額成本，就可算出產成品的總成本了。產成品總成本除以產成品產量，即為產成品單位成本。這種方法的計算公式如下：

月末在產品成本=月末在產品數量×在產品定額單位成本

產成品總成本=(月初在產品成本+當月發生費用)-月末在產品成本

產成品單位成本=產成品總成本/產成品產量

6.按定額比例分配完工產品和月末在產品成本的方法(定額比例法)

如果各月末在產品數量變動較大，但制定了比較準確的消耗定額，生產費用可以在完工產品和月末在產品之間用定額消耗量或定額費用作比例分配。通常材料費用按定額消耗量比例分配，而其他費用按定額工時比例分配。

計算公式如下(以按定額成本比例分配為例)：

材料費用分配率=(月初在產品實際材料成本+當月投入的實際材料成本)/(完工產品定額材料成本+月末在產品定額材料成本)

完工產品應分配的材料成本=完工產品定額材料成本×材料費用分配率

月末在產品應分配的材料成本=月末在產品定額材料成本×材料費用分配率

工資(費用)分配率=[月初在產品實際工資(費用)+當月投入的實際工資(費用)]/(完工產品定額工時+月末在產品定額工時)

完工產品應分配的工資(費用)=完工產品定額工時×工資(費用)分配率

生產管理流程主要是哪些？

生產流程就是產品從原材料到成品的制作過程中要素的組合。
做任何事情都有一個過程，比如做五金件，可能需要先買紫銅，然后拉伸、下料、熱處理、沖壓、焊接、酸洗、組裝、包裝；在這個過程中，你可能還要領料、日報記錄、工藝記錄、檢驗等等，這些內容有的必須有先后，有的則可以穿插在其他內容之間。順序做生產，這個過程中，有供應商（原材料提供者），輸入（原材料）、輸出（成品）、過程（生產過程）、有接收者（倉庫）。這些要素在一起就構成了流程，是典型的生產流程。
生產流程的基本要素
生產流程的基本要素，是構成一個完整的生產流程所必不可少的元素。分析生產流程的基本要素可以使我們更容易理解什么是生產流程。
作為一個完整的流程，基本上應具備以下要素：客戶、過程、輸入、輸出、供應商。

工廠的生產管理流程

關于工廠產品生產制造管理流程的生產管理流程

一、原材料進廠檢驗：

1、原材料進廠后產品生產制造管理流程，倉庫保管人員應及時把取樣通知單及質量證明書，一起送交理化室，通知取樣鑒定。

2、理化室接到取樣通知后，應立即進行取樣鑒定，在付款期內得出鑒定結果。

3、原材料的檢查標準，一律按國家標準，以本廠的技術規定和鑒定的合同為依據。

4、材料鑒定后，符合有關標準或合同條文，理化室要根據本廠制定的原材料使用技術標準，確定投用項目，填寫材料歷史卡，并將鑒定結果通知供銷倉庫。

5、原材料經檢查不符合國家標準及有關合同條文，理化室要及時上報，由品管部和技術部商定處理意見，同時書面通知財務部，拒絕付款。如果經廠有關部門協商可以代用，并不影響質量的可以入庫，但必須辦理手續，經使用車間同意并簽寫材料代用單，送交技術部，品管部研究，總經理批準，否則一律不準代用或入庫。

6、原材料進廠，有些檢驗項目由于條件限制不能檢查，可以到外單位或有關部門解決，但其結果必須經品管部、技術部簽字生效。

7、材料必須專料專用，如需代用，需經有關部門分析、研究，同意后由技術部和品管部聯合通知有關部門方可投入生產。

二、生產管理：

1、生產過程管理是公司各級管理員、一線作業人員都必須遵守的管理制度。公司各級管理員、操作員必須嚴格按照生產過程管理工作，時刻樹立效率意識、質量意識、安全意識。

2、生產過程管理要求公司各級管理員時刻樹立持續改進意識，以思促管，防止管而不化;要求公司所有作業人員樹立節能高效意識。

3、生產管理人員在接到客戶訂單后要仔細分析訂單，看清客戶的每一點要求，防止盲目生產。

4、生產管理人員明確客戶要求后，應立即通知準備生產資源(包括材料、工具、模具)。

5、生產部門根據客戶交期的急緩程度安排領料，暫時不急的產品先不領料，保證生產車間物流流暢，避免生產資源積壓在車間影響車間生產，交期急迫的要馬上組織人員立即投入生產。

6、車間主管每天必須如實編寫《生產日報表》，記錄當天實際完成的生產任務，以書面形式向廠長匯報。

7、產品經檢驗合格后要及時送入倉庫，以便及時組織發貨。

8、車間管理員要及時關注車間物流狀況(物料標示狀況、物料供應狀況、通道是否順暢)、機器運轉狀況(機器或模具運轉效率)、員工工作狀況(員工精神狀態、工作熟練程度)，隨時指導員工解決生產過程中出現的問題，對于個人不能解決的問題要及時向班組長，再由班組長逐級反映。

9、生產過程中出現任何問題可能影響交期的都要及時向領導匯報，并采取緊急措施予以處理

10、生產部門應經常對員工進行技能訓練，保證員工隨時高效作業;經常和員工交流思想，掌握員工思想動態;組織員工學習相關制度，促進公司團隊建設。

11、公司所有生產員工必須無條件服從生產部門生產安排，有爭議的必須按照“先執行后申議”的原則。

12、鼓勵公司所有員工做生產工藝改進，如果發明的新生產工藝確實對能降耗有較大改善或能大幅度提高生產效率的'，公司將給與獎勵。

13、當公司發展后，本制度不再使用時可以修改本制度，本制度的修改由生產部門提請，修正案經總經理批準后公布施行，修正版公布時本制度自動失效。

三、出廠檢驗項目管理：

1、在品管部的指導和監督下，理化實驗室負責對本廠生產的產品檢驗工作，獨立行使檢驗職權，嚴格按標準及檢驗方法對產品逐批次進行檢驗，嚴把質量關，禁止不合格產品或產品不經檢驗出廠。

2、出廠檢驗時，同一班次、同一品種、同一次投料的產品為一個生產批次，對每批產品嚴格按抽樣規則進行抽樣，經出廠檢驗合格后開據合格檢驗報告，檢驗員和審核人在報告上簽字后方可出廠。

3、出廠檢驗指標如有一項不符合規定要求的不準出廠，應重新在同批產品中取兩倍數量樣品進行復驗，以復檢結果為準，若仍存在不合格，則確定該批產品不合格，并及時上報廠領導后進行處理。

4、檢驗時查驗產品包裝封口是否完好無損，不得有臟污和破損密封不嚴等現象，若發現類似問題發生，按不合格品論處。

5、檢驗用的儀器設備，應定期到法定檢定機構檢驗部門檢定，及時維護，處于良好運行狀態，以保證檢驗數據的準確。

6、嚴格按企業制定的標準要求和檢驗方法進行檢驗，要逐批次對出廠前的成品進行檢驗，并記錄檢驗結果。檢驗不合格的產品不可出廠。

7、每年參加一次質量技術監督部門組織的出廠檢驗對比試驗，保證實驗室數據準確有效。

四、技術管理：

1、建立技術責任制：明確項目技術負責人為責任人，落實各職能人員的職責、權利和義務的關系，明確工作流程和各職能人員的密切配合，負責協調相關工作和業績考核工作。

2、建立圖紙、測繪、設計文件的管理制度，明確責任人及文件的收發份數、標識、保存及無效文件的回收流程，確保文件完整。

3、建立技術洽商、設計變更管理制度：明確技術負責人為責任人，做到技術洽商設計變更涉及的內容詳盡，變更項目圖紙編號明確，符合規范要求。

4、建立工藝管理和技術交底制度。技術交底和工藝管理應實行分級、分專業進行，交底應有文字記錄，交底人和被交底人均應交底確認，做到技術符合圖集文本及設計規范要求。

5、建立隱、預檢管理制度：隱、預檢應做到統一領導、分專業管理，各專業質量員為責任人，明確隱、預檢項目和驗收程序，即班組自檢、互檢、交接檢。質量員按質按實驗收，做到有檢查計劃，對整改問題有專人負責，確保及時、準確、可追溯性。

6、建立技術信息和技術資料管理制度：技術信息是指導性、參考性資料，技術資料是工程歸檔資料，應實行統一領導、分專業管理，資料員最后收集，并做到及時、準確、完整。

7、建立技術措施與成品保護措施管理制度：由技術負責人責成專人為責任人實行統一領導，分專業管理。技術措施要做到符合規范要求，針對性和可操作性強效果明顯，成品保護措施要做到低成本、高效率，實施過程有計劃，并有文字記錄。

8、建立新工人培訓制度，要有專人負責，由責任人和各專業負責人共同進行，培訓應結合施工需要，做到有計劃、有組織、有考核、有記錄，做到資料完整齊全。

9、建立技術質量問題處理管理制度：由技術負責人任責任人，會同專業負責人共同制定管理措施，做到工作程序清楚，對存在問題要分析，處理方案有依據，方案簡單、易行、可靠，處理過程有記錄和相應結論。

五、設備計劃檢修.搶修管理：

1、各單位根據選廠統一安排，依據設備運行記錄情況，認真填寫設備維修申請單。根據維修任務的難易程度分別定義為小修、中修、大修。小修提前一周，中修提前15天，大修提前30天報設備組，由設備組統一整理簽字接收，初步審定后報主管經理，由廠部最終審定后，方可實施。

2、各單位依據最終審定的檢修計劃，認真落實檢修所需的物資、備品備件及設備，需要外購的必須提前上報采購計劃(小修提前3天，中修提前4天，大修提前15天)。

3、計劃管理員必須督促供應部門按計劃要求如期購回。

4、設備組是設備大修、中修及小修管理科室，負責大、中修及在線設備部分技術改造的施工管理、組織、協調、控制、指導、監督檢修質量管理的一系列活動。

5、設備組長為大、中修及維修管理第一責任人，負責審核年度大、中修計劃。

6、設備組負責生產設備大、中修及維修后立項審核，施工過程管理及施工質量管理，以及施工過程中存在問題的考核。

7、設備組負責改造性大修技術改造方案的制定及可行性方案的分析審核，并組織實施。

8、在生產過程中遇到設備出現緊急故障影響生產，需要緊急搶修時，由設備組長負責組織相關維修和技術人員在最短時間內，合理安排調配資源全力搶修，最快時間恢復生產。

生產流程管理

生產管理(Production Management)對企業生產系統的設置和運行的各項管理工作的總稱 。那么，生產流程管理又應該是怎么樣的呢?

一、工作流程：接受業務訂單…生產負荷分析…生產制造令…備料…產前樣…物料發放及領用…生產、外協作業…生產、外協進度追蹤…生產、外協作業變更…生產數據分析及計劃達成率統計…產品入庫…出貨

二、生產部接到業務訂單后，進行生產負荷分析，依據產能狀況及訂單數量、交期，決定是否需要加班生產或委外加工。

三、根據業務訂單制定《生產制造單》并發各部門、車間。

四、根據庫存材料情況，填寫《材料申購單》經上級領導批準后，再交給采購部。

五、依據訂單交期和設備產能，制定月生產計劃及周生產排程。

六、根據預計損耗備料，原則上，按訂單數量90%備料，完成后據實補足余額，以減少庫存品。

七、經客戶或業務部確定產前樣后，再進行批量生產。

八、物料的發放要做到先到先出，按單發放，不能超額發放。

九、調查并記錄各車間每天完成的數量及積累完成的數量，以了解生產進度情況并加以控制(每日實際產量與預計產量比照)。

十、找出實際進度與計劃進度產生差異的.原因，并采取相應措施。

十一、出現人員、設備有工作負荷過多、過少或負荷不均之情形，超負荷時，可調其他部門或車間人員或設備支援;負荷不足時，適當增加其工作量，減少浪費。

十二、檢查并督促各工序作業人員依據《作業指導書》及《安全操作規程》從事作業。

十三、協助品管部門做好在制品質量檢測，對不良品及時處理，并采取適當措施保證后續在制品質量。

十四、因客戶變更訂單內容或因生產異常造成生產作業更改，應及時調整生產計劃。

十五、依據生產進度及生產日報表掌握每日生產之進度、效益及品質，做好生產數據分析及計劃達成率統計。

十六、委外加工作業流程。

十七、所有自產和外加工的產品，都必須100%經過品管部的檢驗合格后，方可入庫。

十八、按業務部出貨通知按時出貨。 關于產品生產制造管理流程和生產制造管理系統基本流程的介紹到此就結束了，不知道你從中找到你需要的信息了嗎 ？如果你還想了解更多這方面的信息，記得收藏關注本站。 產品生產制造管理流程的介紹就聊到這里吧，感謝你花時間閱讀本站內容，更多關于生產制造管理系統基本流程、產品生產制造管理流程的信息別忘了在本站進行查找喔。

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