生產制造包括哪些流程管理（生產制造包括哪些流程管理）

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本文目錄一覽：

• 1、生產管理流程
• 2、生產流程管理
• 3、產品生產流程

生產管理流程

生產管理流程
1.目的:
接到客戶訂單后排定生產計劃、安排物料采購、確認生產進度、并確保客戶交期。
2.范圍:
凡本公司自接收訂單起到出貨全過程均適用。
3.權責:
3.1業務跟單：跟催客戶訂單，制訂生產計劃，并追蹤生產計劃達成狀況。
3.2生產課: 依生產計劃生產并當產量不達標時有權合理調整生產計劃生產。
3.4品管課：執行檢驗。
3.5倉庫：物料的請購、入庫與出貨。
4.定義:無
5.作業內容：
5.1作業流程圖. (附件一)
5.2物料管理：倉管接業務課之“客戶訂單”后按《各工序不良控制比例表》上的不良率及產品《BOM》表計算物料需求及查詢倉庫物料狀況。
5.2.1若有庫存,則由生產課負責人安排領料生產.
5.2.2 若無庫存或庫存不足,由物控寫“物料申購單”交采購購買.
5.2.3 生產部門依據客戶訂單量進行分批領料，領料單上注明訂單號。超過訂單之物料需求（按工序不良控制比例表上浮）倉庫不予以發料。
5.2.4 由于制程不良導致物料不夠生產時，由生產部門將不良品或不良物料開“退料單”退到倉庫后方可由倉管開“補料單”補料。
5.2.5 訂單的物料情況由倉管盤查后須及時反饋至業務跟單。
5.3生產計劃：業務跟單根據倉庫的物料情況、交期情況、機臺情況合理安排生產計劃表。生產計劃表需經生產部門審查。
5.3.2生產課依據核準后的“生產計劃表”進行生產.
5.4生產部門依據“生產計劃表”按<<制程管制程序進行生產。
5.5生產進度控制
5.5.1生產課每日填寫“生產日報表”交業務跟單對生產進度進行控制.
5.5.2如生產進度正常,繼續監督生產,直至出貨.
5.5.3如生產進度異常,由生產部以口頭或書面“聯絡單”反饋給業務跟單,由業務跟單重新調整計劃或安排產品外包。
5.6生產計劃變更:
當客戶訂單變更時包括(取消訂單、交期變更、數量變更、規格變更等)由
業務課依“訂單變更通知單”通知生管,由業務跟單重新排定“生產計劃”，
生產部門則依變更后的生產計劃生產.
5.9成品入庫及成品出貨參照<<倉庫作業規定作業。
6.相關文件:
6.1品質手冊
6.2與顧客有關的過程管理程序
6.3制程管制程序
6.4過程和產品的監視和測量程序
6.5倉庫管理辦法
7.相關表單:
7.1生產計劃表
7.2 BOM表
7.3各工序不良控制比例表
7.4生產日報表（各工序）
7.5 生產日報表（總表）
7.6 退料單
7.7 補料單
7.8 聯絡單
7.9 領料單

生產流程管理

生產管理(Production Management)對企業生產系統生產制造包括哪些流程管理的設置和運行的各項管理工作的總稱 。那么生產制造包括哪些流程管理，生產流程管理又應該是怎么樣的呢?

一、工作流程：接受業務訂單…生產負荷分析…生產制造令…備料…產前樣…物料發放及領用…生產、外協作業…生產、外協進度追蹤…生產、外協作業變更…生產數據分析及計劃達成率統計…產品入庫…出貨

二、生產部接到業務訂單后，進行生產負荷分析，依據產能狀況及訂單數量、交期，決定是否需要加班生產或委外加工。

三、根據業務訂單制定《生產制造單》并發各部門、車間。

四、根據庫存材料情況，填寫《材料申購單》經上級領導批準后，再交給采購部。

五、依據訂單交期和設備產能，制定月生產計劃及周生產排程。

六、根據預計損耗備料，原則上，按訂單數量90%備料，完成后據實補足余額，以減少庫存品。

七、經客戶或業務部確定產前樣后，再進行批量生產。

八、物料的發放要做到先到先出，按單發放，不能超額發放。

九、調查并記錄各車間每天完成的數量及積累完成的數量，以了解生產進度情況并加以控制(每日實際產量與預計產量比照)。

十、找出實際進度與計劃進度產生差異的.原因，并采取相應措施。

十一、出現人員、設備有工作負荷過多、過少或負荷不均之情形，超負荷時，可調其生產制造包括哪些流程管理他部門或車間人員或設備支援;負荷不足時，適當增加其工作量，減少浪費。

十二、檢查并督促各工序作業人員依據《作業指導書》及《安全操作規程》從事作業。

十三、協助品管部門做好在制品質量檢測，對不良品及時處理，并采取適當措施保證后續在制品質量。

十四、因客戶變更訂單內容或因生產異常造成生產作業更改，應及時調整生產計劃。

十五、依據生產進度及生產日報表掌握每日生產之進度、效益及品質，做好生產數據分析及計劃達成率統計。

十六、委外加工作業流程。

十七、所有自產和外加工的產品，都必須100%經過品管部的檢驗合格后，方可入庫。

十八、按業務部出貨通知按時出貨。

產品生產流程

產品生產的流程是什么，產品生產需要注意哪些問題。關于產品生產有哪些需要注意的問題。我給大家整理了關于產品生產流程，希望你們喜歡!

產品生產流程

1、技術準備過程：產品設計、工藝設計、工藝裝備的設計與制造、標準化工作、定額工作、調整勞動組織和設備的平面布置、原材料與協作件的準備等。

2、基本生產過程：與構成產品直接有關的生產活動。毛坯制造、零部件制造、整機裝配。

3、輔助生產過程：為保證基本生產而進行的。動力工具的生產，設備維修以及維修用備件的生產等。

4、生產服務過程：物流工作。如：供應、運輸、倉庫等管理活動。

產品生產過程構成

1、工藝階段：是指按照使用的生產手段的不同和加工性質的差別而劃分的局部生產過程。若干相互聯系的工藝階段組成基本生產過程和輔助生產過程。

2、工序：是指一個工人或一組工人在同一工作上對同一勞動對象進行加工的生產環節。它是組成生產過程的最小單元。若干個工序組成工藝階段。

按照工序的性質，可把工序分為基本工序和輔助工序：

基本工序——直接使勞動對象發生物理或化學變化的工序。 輔助工序——為基本工序的生產活動創造條件的工序。 　綜上，生產過程的構成，就是指生產過程的各個部分(生產技術準備過程、基本生產過程、輔助生產過程、生產服務過程，生產過程的各個工藝階段、基本工序和輔助工序)之間的組成情況和相互聯系。

完工產品成本成本核算

(一)生產費用在完工產品和在產品之間的分配

通過上述各項費用的歸集和分配，基本生產車間在生產過程中發生的各項費用，已經集中反映在“ 生產成本——基本生產成本”科目及其明細賬的借方，這些費用都是當月發生的產品的費用，并不是當月完工產成品的成本。要計算出當月產成品成本，還要將當月發生的生產費用，加上月初在產品成本，然后再將其在當月完工產品和月末在產品之間進行分配，以求得當月產成品成本。

當月發生的生產費用和月初、月末在產品及當月完工產成品成本四項費用的關系可用下列公式表達：

月初在產品成本+當月發生生產費用=當月完工產品成本+月末在產品成本

或：

月初在產品成本+當月發生生產費用-月末在產品成本=當月完工產品成本

由于公式中前兩項是已知數，所以，在完工產品與月末在產品之間分配費用的方法有兩類：一是將前兩項之和按一定比例在后兩項之間進行分配，從而求得完工產品與月末在產品的成本;二是先確定月末在產品成本，再計算求得完工產品的成本。但無論采用哪一類方法，都必須取得在產品數量的核算資料。

生產費用在完工產品與在產品之間的分配，在成本計算工作中是一個重要而又比較復雜的問題。企業應當根據在產品數量的多少、各月在產品數量變化的大小、各項費用比重的大小，以及定額管理基礎的好壞等具體條件，選擇既合理又簡便的分配方法。常用的方法有以下六種：

1.不計算在產品成本法(即在產品成本為零)

這種方法適用于月末在產品數量很小的情況。算不算在產品成本對完工產品成本影響不大，為了簡化核算工作，可以不計算在產品成本，即在產品成本是零。當月發生的產品生產費用就是完工產品的成本。

2.在產品成本按年初數固定計算法

這種方法適用于月末在產品數量很小，或者在產品數量雖大但各月之間在產品數量變動不大，月初、月末在產品成本的差額對完工產品成本影響不大的情況。為簡化核算工作，各月在產品成本可以固定按年初數計算。采用這種方法，某種產品當月發生的生產費用就是當月完工產品的成本。年終時，根據實地盤點的在產品數量，重新調整計算在產品成本，以避免在產品成本與實際出入過大，影響成本計算的正確性。

3.在產品成本按其所耗用的原材料費用計算

這種方法是在產品成本按所耗用的原材料費用計算，其他費用全部由完工產品成本負擔。這種方法適合于原材料費用在產品成本中所占比重較大，而且原材料是在生產開始時一次就全部投入的情況下使用。為了簡化核算工作，月末在產品可以只計算原材料費用，其他費用全部由完工產品負擔。

4.約當產量法

所謂約當產量，是指在產品按其完工程度折合成完工產品的產量。比如，在產品10件，平均完工40%，則約當于完工產品4件。按約當產量比例分配的方法，就是將月末結存的在產品，按其完工程度折合成約當產量，然后再將產品應負擔的全部生產費用，按完工產品產量和在產品約當產量的比例進行分配的一種方法。

這種方法的計算公式如下：

在產品約當產量=在產品數量×完工程度

單位成本=(月初在產品成本+當月發生生產費用)/(產成品產量+月末在產品約當產量)

產成品成本=單位成本×產成品產量

月末在產品成本=單位成本×月末在產品約當產量

[例]某產品當月完工26件，在產品10件，平均完工程度為40%，發生生產費用共3000元。分配結果如下：

分配率=3000/(26+10×40%)=100(元/件)

完工產品成本=26×100=2600(元)

在產品成本=10×40%×100=400(元)

采用這種方法，道理不難理解，問題在于在產品完工程度的確定比較復雜。一般是根據月末在產品的數量，用技術測定或其他方法，計算在產品的完工程度。例如，在具備產品工時定額的條件下，可按每道工序累計單位工時定額除以單位產品工時定額計算求得。因為存在于各工序內部的在產品加工程度不同，有的正在加工之中，有的已加工完畢，有的還尚未加工，為了簡化核算，所以在計算各工序內在產品完工程度時，按平均完工50%計算。

例：丙產品單位工時定額50小時，經兩道工序制成。各工序單位工時定額為：第一道工序20小時，第二道工序30小時。在產品完工程度計算結果如下：

第一道工序：20×50%/50×100%=20%

第二道工序：(20+30×50%)/50×100%=70%

有了各工序在產品完工程度和各工序在產品盤存數量，即可求得在產品的約當產量。各工序產品的完工程度可事先制定，產品工時定額不變時可長期使用。如果各工序在產品數量和單位工時定額都相差不多，在產品的完工程度也可按50%計算。

應當指出，在很多加工生產中，原材料是在生產開始時一次投入的。這時，在產品無論完工程度如何，都應和完工產品同樣負擔材料費用，因而不需計算在產品的約當產量。如果原材料是隨著生產過程陸續投入的，則應按照各工序投入的材料費用在全部材料費用中所占的比例計算在產品的約當產量。

例：假如甲產品當月完工產品產量600件，在產品100件，完工程度按平均50%計算;原材料在開始時一次投入，其他費用按約當產量比例分配。甲產品當月月初在產品和當月耗用直接材料費用共計70700元，直接人工費用38558元，燃料動力費用85475元，制造費用29250元。

甲產品各項費用的分配計算如下：

因為材料是在生產開始時一次投入，所以按完工產品和在產品的數量作比例分配，不必計算約當產量。

(1)直接材料費的計算：

完工產品負擔的直接材料費=70700/(600+100)×600=60600(元)

在產品負擔的直接材料費=70700/(600+100)×100=10100(元)

直接人工費用、燃料和動力費、制造費用均按約當產量作比例分配，在產品100件折合約當產量50件(100×50%)。

(2)直接人工費用的計算：

完工產品負擔的直接人工費用=38558/(600+50)×600=35592(元)

在產品負擔的直接人工費用=38558/(600+50)×50=2966(元)

(3)燃料和動力費的計算：

完工產品負擔的燃料和動力費=85475/(600+50)×600=78900(元)

在產品負擔的燃料和動力費=85475/(600+50)×50=6575(元)

(4)制造費用的計算：

完工產品負擔的制造費用=29950/(600+50)×600=27000(元)

在產品負擔的制造費用=29950/(600+50)×50=2250(元)

通過以上按約當產量法分配計算的結果，可以匯總甲產品完工產品成本和在產品成本。

甲產品當月完工產品成本=60600+35592+78900+27000=202092(元)

甲產品當月在產品成本=10100+2966+6575+2250=21891(元)

根據甲產品完工產品總成本編制完工產品入庫的會計分錄如下：

借：產成品　202092 　貸：生產成本——基本生產成本　202092

5.在產品成本按定額成本計算法

這種方法是事先經過調查研究、技術測定或按定額資料，對各個加工階段上的在產品，直接確定一個定額單位成本，月終根據在產品數量，分別乘以各項定額單位成本，即可計算出月末在產品的定額成本。將月初在產品成本加上當月發生費用，減去月末在產品的定額成本，就可算出產成品的總成本了。產成品總成本除以產成品產量，即為產成品單位成本。這種方法的計算公式如下：

月末在產品成本=月末在產品數量×在產品定額單位成本

產成品總成本=(月初在產品成本+當月發生費用)-月末在產品成本

產成品單位成本=產成品總成本/產成品產量

6.按定額比例分配完工產品和月末在產品成本的方法(定額比例法)

如果各月末在產品數量變動較大，但制定了比較準確的消耗定額，生產費用可以在完工產品和月末在產品之間用定額消耗量或定額費用作比例分配。通常材料費用按定額消耗量比例分配，而其他費用按定額工時比例分配。

計算公式如下(以按定額成本比例分配為例)：

材料費用分配率=(月初在產品實際材料成本+當月投入的實際材料成本)/(完工產品定額材料成本+月末在產品定額材料成本)

完工產品應分配的材料成本=完工產品定額材料成本×材料費用分配率

月末在產品應分配的材料成本=月末在產品定額材料成本×材料費用分配率

工資(費用)分配率=[月初在產品實際工資(費用)+當月投入的實際工資(費用)]/(完工產品定額工時+月末在產品定額工時)

完工產品應分配的工資(費用)=完工產品定額工時×工資(費用)分配率

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