生產制造部門管理流程（制造業企業生產流程）

本篇文章給大家談談生產制造部門管理流程，以及制造業企業生產流程對應的知識點，希望對各位有所幫助，不要忘了收藏本站喔。 今天給各位分享生產制造部門管理流程的知識，其中也會對制造業企業生產流程進行解釋，如果能碰巧解決你現在面臨的問題，別忘了關注本站，現在開始吧！

本文目錄一覽：

• 1、生產流程管理
• 2、生產企業的管理流程
• 3、生產管理業務流程
• 4、工廠管理流程

生產流程管理

生產管理(Production Management)對企業生產系統的設置和運行的各項管理工作的總稱 。那么，生產流程管理又應該是怎么樣的呢?

一、工作流程：接受業務訂單…生產負荷分析…生產制造令…備料…產前樣…物料發放及領用…生產、外協作業…生產、外協進度追蹤…生產、外協作業變更…生產數據分析及計劃達成率統計…產品入庫…出貨

二、生產部接到業務訂單后，進行生產負荷分析，依據產能狀況及訂單數量、交期，決定是否需要加班生產或委外加工。

三、根據業務訂單制定《生產制造單》并發各部門、車間。

四、根據庫存材料情況，填寫《材料申購單》經上級領導批準后，再交給采購部。

五、依據訂單交期和設備產能，制定月生產計劃及周生產排程。

六、根據預計損耗備料，原則上，按訂單數量90%備料，完成后據實補足余額，以減少庫存品。

七、經客戶或業務部確定產前樣后，再進行批量生產。

八、物料的發放要做到先到先出，按單發放，不能超額發放。

九、調查并記錄各車間每天完成的數量及積累完成的數量，以了解生產進度情況并加以控制(每日實際產量與預計產量比照)。

十、找出實際進度與計劃進度產生差異的.原因，并采取相應措施。

十一、出現人員、設備有工作負荷過多、過少或負荷不均之情形，超負荷時，可調其他部門或車間人員或設備支援;負荷不足時，適當增加其工作量，減少浪費。

十二、檢查并督促各工序作業人員依據《作業指導書》及《安全操作規程》從事作業。

十三、協助品管部門做好在制品質量檢測，對不良品及時處理，并采取適當措施保證后續在制品質量。

十四、因客戶變更訂單內容或因生產異常造成生產作業更改，應及時調整生產計劃。

十五、依據生產進度及生產日報表掌握每日生產之進度、效益及品質，做好生產數據分析及計劃達成率統計。

十六、委外加工作業流程。

十七、所有自產和外加工的產品，都必須100%經過品管部的檢驗合格后，方可入庫。

十八、按業務部出貨通知按時出貨。

生產企業的管理流程

生產企業的管理流程

生產企業的管理流程，對于每個企業的生產管理都是有一定的流程的，人們在管理的過程中就一直在不斷探索著生產管理流程的效率和效益。下面整理了生產企業的管理流程

生產企業的管理流程1

1.目的:

接到客戶訂單后排定生產計劃、安排物料采購、確認生產進度、并確保客戶交期。

2.范圍:

凡本公司自接收訂單起到出貨全過程均適用。

3.權責:

3.1業務跟單：跟催客戶訂單，制訂生產計劃，并追蹤生產計劃達成狀況。

3.2生產課: 依生產計劃生產并當產量不達標時有權合理調整生產計劃生產。

3.4品管課：執行檢驗。

3.5倉庫：物料的請購、入庫與出貨。

4.定義:無

5.作業內容：

5.1作業流程圖. (附件一)

5.2物料管理：倉管接業務課之“客戶訂單”后按《各工序不良控制比例表》上的不良率及產品《BOM》表計算物料需求及查詢倉庫物料狀況。

5.2.1若有庫存,則由生產課負責人安排領料生產.

5.2.2 若無庫存或庫存不足,由物控寫“物料申購單”交采購購買.

5.2.3 生產部門依據客戶訂單量進行分批領料，領料單上注明訂單號。超過訂單之物料需求（按工序不良控制比例表上浮）倉庫不予以發料。

5.2.4 由于制程不良導致物料不夠生產時，由生產部門將不良品或不良物料開“退料單”退到倉庫后方可由倉管開“補料單”補料。

5.2.5 訂單的物料情況由倉管盤查后須及時反饋至業務跟單。

5.3生產計劃：業務跟單根據倉庫的物料情況、交期情況、機臺情況合理安排生產計劃表。生產計劃表需經生產部門審查。

5.3.2生產課依據核準后的“生產計劃表”進行生產.

5.4生產部門依據“生產計劃表”按進行生產。

5.5生產進度控制

5.5.1生產課每日填寫“生產日報表”交業務跟單對生產進度進行控制.

5.5.2如生產進度正常,繼續監督生產,直至出貨.

5.5.3如生產進度異常,由生產部以口頭或書面“聯絡單”反饋給業務跟單,由業務跟單重新調整計劃或安排產品外包。

5.6生產計劃變更:

當客戶訂單變更時包括(取消訂單、交期變更、數量變更、規格變更等)由

業務課依“訂單變更通知單”通知生管,由業務跟單重新排定“生產計劃”，

生產部門則依變更后的生產計劃生產.

5.9成品入庫及成品出貨參照作業。

6.相關文件:

6.1品質手冊

6.2與顧客有關的過程管理程序

6.3制程管制程序

6.4過程和產品的監視和測量程序

6.5倉庫管理辦法

7.相關表單:

7.1生產計劃表

7.2 BOM表

7.3各工序不良控制比例表

7.4生產日報表（各工序）

7.5 生產日報表（總表）

7.6 退料單

7.7 補料單

7.8 聯絡單

7.9 領料單

生產企業的管理流程2

一．工作流程：接受業務訂單…生產負荷分析…生產制造令…備料…產前 樣…物料發放及領用…生產、外協作業…生產、外協進度追蹤…生產、 外協作業變更…生產數據分析及計劃達成率統計…產品入庫…出貨

二、生產部接到業務訂單后，進行生產負荷分析，依據產能狀況及訂單數量、 交期，決定是否需要加班生產或委外加工。

三．根據業務訂單制定《生產制造單》并發各部門、車間。

四．根據庫存材料情況，填寫《材料申購單》經上級領導批準后，再交給采購部。

五．依據訂單交期和設備產能，制定月生產計劃及周生產排程。

六．根據預計損耗備料，原則上，按訂單數量90%備料，完成后據實補足余額，以減少庫存品。

七、經客戶或業務部確定產前樣后，再進行批量生產。

八、物料的發放要做到先到先出，按單發放，不能超額發放。

九、調查并記錄各車間每天完成的數量及積累完成的數量，以了解生產進度情況并加以控制（每日實際產量與預計產量比照）。

十、找出實際進度與計劃進度產生差異的原因，并采取相應措施。

十一、出現人員、設備有工作負荷過多、過少或負荷不均之情形，超負荷時，可調其他部門或車間人員或設備支援；負荷不足時，適當增加其工作量，減少浪費。

十二、檢查并督促各工序作業人員依據《作業指導書》及《安全操作規程》從事作業。

十三、協助品管部門做好在制品質量檢測，對不良品及時處理，并采取適當措施保證后續在制品質量。

十四、因客戶變更訂單內容或因生產異常造成生產作業更改，應及時調整生產計劃。

十五、依據生產進度及生產日報表掌握每日生產之進度、效益及品質，做好生產數據分析及計劃達成率統計。

十六、委外加工作業流程

1. 依據需委外加工產品的數量、質量等要求尋找優良的加工廠商。

2. 廠商經評定合格后，方可簽訂《委托加工合同》。其上必須寫明：品名加工數量、規格、質量要求、金額、交期、包裝方式、運輸方式、結算方式、違約責任等內容。

3. 《委托加工合同》必須經公司領導審核簽名方有效。

4. 依據《委托加工合同》按實發放原、輔材料。

5. 實時掌握委外加工產品的進度，并監督加工廠商合理用料。

6. 協助品管部做好委外加工產品的質量檢測與監督。

7. 對加工質量不合格之產品，應退回返工。

8. 加工方違約時，按《委托加工合同》相關條款處理。

十七、所有自產和外加工的產品，都必須100%經過品管部的檢驗合格后，方可入庫。

十八、按業務部出貨通知按時出貨。

生產企業的管理流程3

一、生產管理流程規范化的特征

1、生產管理流程的計劃前瞻和準確性

生產管理流程規范化，計劃是前提。不論你是訂單式生產，還是預測式生產，事先都必須明確制訂周密的計劃、安排好均衡生產的進度。也不論你的企業是大是小，計劃周密都是有百利而無一害的。這里要特別提醒做計劃的人，市場瞬息萬變、原材料價格波動不一，忽視了這一前提，計劃就失去了前瞻性，當然也不會有準確性。

做計劃的人還有一個錯誤常犯。那就是加工件計劃周密，可采標準件疏忽。總以為拿錢買的東西不用擔心生產不出來，結果往往導致生產受阻于標準件。這樣的計劃就不會有準確性。

2、生產管理流程的品質控制的標準性

并非由于ISO9000質量管理體系的誕生，才有質量控制標準。恰恰相反，是由于有了質量控制標準，才產生ISO9000質量管理體系。現在不少國內企業本末倒置。花筆錢搞一個質量論證書，就以為萬事大吉了。證書只是印在包裝上的廣告詞。這實在是可嘆可悲！

過去講質量是企業的生命，確實講過了頭。但是現在靠不切實際的廣告宣傳誤導消費者是不是太過分？那些不重視產品質量、不注意品牌建設的企業在金融危機中受夠了苦頭吧？

分工協作，質量控制必須標準統一，并且絲毫不能放松。

3、生產管理流程的品牌維護的嚴肅性

請注意，不講"質量是企業的生命"不是不重視質量，而是因為人們對質量的要求更進了一層。人們不僅要求你的產品有質量，而且還要求你的產品是品牌。因為品牌既包含了品質超群，又涵蓋了服務超眾。之所以說質量不是企業的生命，是因為產品質量再好，在這樣一個商品經濟極其豐富的年代，你的服務不好，也是不會有人買你產品的。那種"皇帝女兒不愁嫁"的年代早已成為過去。未來社會，沒有品牌就意味著沒有市場。

4、生產管理流程的材料采購的及時性

這里的材料采購是包括原材料、輔料、易耗品、標準件等生產必備品在內的，只不過原材料采購是大頭，前輩們習慣性稱呼而已。年輕的生管員，千萬不要望文生義哦。不少企業常常出現這樣的情形：產品要包裝了，可就是缺幾個標準螺絲。就因為標準螺絲太容易買到，導致計劃考慮不到。當然也不排除，生產管理流程thldl.org.cn計劃人員做了而采購人員忘了。但從做計劃的角度來說，要盯住計劃是否落實。

5、生產管理流程的生產加工的專業性

現代工業的最大特征就是專業分工。分工增加了生產效率，分工使規模擴張成為可能。分工也使個人的專業水平不斷提升。特別是一些中小企業，要想做大（做強是下一步的事），也必須走專業化之路。能發給專業廠生產的部件，盡量發外加工。不要只想著別人賺了你的加工費。其實你的廠房、設備、人員工資也是一筆不小的開支。搞不好，你自己的生產成本可能還高過發外加工費。

6、生產管理流程產品組裝的統一性

由于專業分工的緣故，往往出現同一產品不在同一場地生產。特別是品牌企業，已經做到了全球采購、全球生產、全球銷售。國內稍具規模的企業也不例外，生產基地好幾個。越是生產基地多的企業，其產品組裝越統一。問題往往出現在小企業，雖然只是在一間廠房生產，卻發現他們貼了不同的標簽，或是用了不同的'包裝。由于企業經常更換協作商，每個協作商都要重新制版，每次印刷都不一樣。這種現象離規范化生產實在差得太遠。

7、生產管理流程的倉庫管理的嚴密性

不管你實行的是訂單式生產，還是預測式生產，產成品入庫必須履行嚴格的檢驗檢查手續。首先看有無生產計劃，計劃外產品不得入庫。逼迫生產車間不得為增加產量、增加計件工資而生產。其次檢驗產品質量，不合格品不得入庫。

二、生產管理流程如何才能做到規范化

知道了規范化生產管理流程的特征，按要求去做，基本上就行了。在此還是強調三點：

1、生產管理流程投入最小化、回報最大化

沒有流程規范化和生產標準化作基礎，企業的成本管理、投資回報就沒有保證。人們往往一談到投入最小化，就是少花錢。須知，如果沒有相應的投入，又何來最大回報？企業投入必須在保證不低于盈虧平衡點的基礎上，盡量擴大投入，爭取規模效益。當然規模擴大又要與市場容量相吻合。也就是說投入不是越低越省錢，也不是越大越賺錢。把握其適度的唯一標準就是市場接受能力，或者說企業的市場營銷水平。

2、生產管理流程分工專業化、協作一體化

要做到分工專業化、協作一體化，最根本的一點就是與協作商建立良好的合作關系。判斷合作好壞的標準就是協作商有無抱怨。分工協作是緊密聯系在一起的。我們知道發包方（發外加工單位）通常占據主導地位，如果你以大欺小、強人所難，合作不會愉快，也不會長久。互利雙贏、多贏是這個時代的主旋律，違背主旋律的都是不和諧的聲音。讓協作商無抱怨，這就是努力的方向和目標。

3、生產管理流程規范化、生產標準化

流程技術的產生就是生產分工所導致的。現代企業不論是否自覺或是不自覺地使用流程概念，實際工作中是一定存在流程的。要不然，哈默就不會使用"流程再造"一詞了。當然，張國祥老師不主張所有企業引進流程技術都用流程再造的概念，因為不少企業在實施流程管理技術之前，已經奠定了不錯的流程運行基礎。這類企業所需的就是優化和完善。

生產標準化應該沒有其它異議。沒有標準化就沒有規模化，就不可能無限復制的可能性，企業就只能停留在手工狀態。流程規范化是從管理上提高效率，生產標準化是從技術上擴大產量、保證質量。二者缺一不可。

生產管理業務流程

一．工作流程：客戶意向或市場需求…下樣品單或開發任務書…樣品或新產 品評審…送樣或推介…信息反饋（客戶需要改進時，重新打樣或更改）… 產品報價…合同訂立…產前樣確認…制程跟蹤…出貨…售后服務 二．根據客戶意向向生產、技術部下發打樣通知單。 三．業務部通過市場調查（或其他渠道）收集本行業有關信息，評估開發風險、 競爭狀態以及競爭對手在技術、價格、產品結構、外觀等方面的情況，根據 需要向技術部下達經總經理批準的新產品《開發任務書》 。 四．會同生產、技術、品管等部門相關人員對樣品或新產品進行評審，合格后 發給客戶或向客戶推介。 五．客戶如對樣品或新產品提出更改，需重新向生產、技術部下發打樣更改通 知單，注明客戶的具體更改要求。 六．業務部和客戶初步確定訂單后，會同生產、技術、采購等部門進行詳細成 本核算和生產技術能力評估。 七．業務部與客戶達成價格一致后草擬合同。 八．業務部將確定的合同要素和供需條款與客戶協商一致，報總經理批準后訂 立合同。 九．所有合同都必須呈總經理簽名方有效。 十．將客戶訂單復印件發財務部、生產部備案。 十一．會同相關部門對生產部制作的產前樣進行評審，如客戶要求確認產前樣 的， 及時將產前樣發給客戶確認， 經客戶認可后， 通知生產部安排批量生產。 十二．產品制程跟蹤，隨時掌握產品生產進度。 十三．訂單執行中，如客戶對訂單有變更或由于公司原因不能按交期交貨，應
及時與客戶協商，并將協商結果通知相關部門。 十四．根據合同交期與客戶溝通安排出貨日期，并通知生產部。 十五．交貨后，及時了解客戶對產品的裝配使用情況，并將客戶需要改善的問 題反饋給相關部門，完善以后產品。 十六、協助財務部對出貨產品貨款進行及時回收。 十七．如遇索賠，按合同條款處理；并通知相關部門追查責任并采取適當改進 措施。
第二節 生產部工作流程
一．工作流程：接受業務訂單…生產負荷分析…生產制造令…備料…產前 樣…物料發放及領用…生產、外協作業…生產、外協進度追蹤…生產、 外協作業變更…生產數據分析及計劃達成率統計…產品入庫…出貨 二、生產部接到業務訂單后，進行生產負荷分析，依據產能狀況及訂單數量、 交期，決定是否需要加班生產或委外加工。 三．根據業務訂單制定《生產制造單》并發各部門、車間。 四．根據庫存材料情況，填寫《材料申購單》經上級領導批準后，再交給采購 部。 五．依據訂單交期和設備產能，制定月生產計劃及周生產排程。 六． 根據預計損耗備料， 原則上， 按訂單數量 90%備料， 完成后據實補足余額， 以減少庫存品。 七、經客戶或業務部確定產前樣后，再進行批量生產。 八、物料的發放要做到先到先出，按單發放，不能超額發放。 九、調查并記錄各車間每天完成的數量及積累完成的數量，以了解生產進度情 況并加以控制（每日實際產量與預計產量比照） 。 十、找出實際進度與計劃進度產生差異的原因，并采取相應措施。
十一、出現人員、設備有工作負荷過多、過少或負荷不均之情形，超負荷時， 可調其他部門或車間人員或設備支援；負荷不足時，適當增加其工作量，減 少浪費。 十二、檢查并督促各工序作業人員依據《作業指導書》及《安全操作規程》從 事作業。 十三、協助品管部門做好在制品質量檢測，對不良品及時處理，并采取適當措 施保證后續在制品質量。 十四、因客戶變更訂單內容或因生產異常造成生產作業更改，應及時調整生產 計劃。 十五、依據生產進度及生產日報表掌握每日生產之進度、效益及品質，做好生 產數據分析及計劃達成率統計。 十六、委外加工作業流程 1. 依據需委外加工產品的數量、質量等要求尋找優良的加工廠商。 2. 廠商經評定合格后，方可簽訂《委托加工合同》 。其上必須寫明：品名、 加工數量、規格、質量要求、金額、交期、包裝方式、運輸方式、結算方式、 違約責任等內容。 3. 《委托加工合同》必須經公司領導審核簽名方有效。 4. 依據《委托加工合同》按實發放原、輔材料。 5. 實時掌握委外加工產品的進度，并監督加工廠商合理用料。 6. 協助品管部做好委外加工產品的質量檢測與監督。 7. 對加工質量不合格之產品，應退回返工。 8. 加工方違約時，按《委托加工合同》相關條款處理。 十七、所有自產和外加工的產品，都必須 100%經過品管部的檢驗合格后，方 可入庫。
十八、按業務部出貨通知按時出貨。
第三節 采購部工作流程
一．工作流程：接受采購申請單…收集信息…詢價…比價、議價…采購計 劃…要樣…樣品核準…下采訂購或訂立合同…協調、溝通…跟催… 驗收…付款 二．采購部在接收到相關部門的《材料申購單》后，承辦人員應查看庫存資料 或詢問倉管人員，以確認有無庫存或庫存數量多少。 三．查詢供應商檔案資料，了解采購之價格。 四．研究市場供料狀況及管道，透過詢價、比價、議價來決定有利價格；選定 廠商后需填寫《廠商詢價表》 ，呈主管核準。 五．選定供應商后應及時編制《采購計劃》并發放給相關部門。 六、向選定供應商提供采購物品的具體要求，供應商按要求制樣。 七、收到供應商的樣品后，召集相關部門人員對樣品進行檢測、評審，不合要 求時，須要求其改進，直至樣品符合要求。 八、供應商經改進后仍達不到要求時，應更換供應商及修改《采購計劃》并通 知相關部門。 九、樣品經檢測、評審合格后，下單采購或與供應商簽訂《采購合同》 ，其上 必須寫明：品名、數量、規格、質量要求、單價、金額、交期、包裝方式、 運輸方式、結算方式、違約責任等內容。 十、 《采購單》《采購合同》必須經公司領導審核簽名方有效。 、 十一、采購確立后，將采購單發相關部門及倉庫。 十二、當生產出現異常如客戶要提前或延后出貨、產品更改等情況，涉及到采 購材料的交期變更或材料規格尺寸的變更時，應及時與供應商協調、溝通。 十三、根據生產部提供的生產進度及采購單交期，提前跟催供應商按時按數交
貨。 十四、供應商交貨前，承辦人員應提醒供應商攜帶送貨單、訂購單等票證，否 則倉庫將拒收。 十五、供應商交貨時，承辦人員應與質檢員、倉管員共同進行驗收、交料、結 算和儲存工作。 十六、當收到檢驗員檢驗來料不合格報告時，承辦人員應及時與供應商聯系， 協商對不良品的解決方案；能自行處理的，應由供應商支付返工費用；不能 自行處理的，應要求供應商在可接受時間范圍內處理完畢。 十七、經檢驗員為不合格的來料及承辦人員通知供應商處理不良來料，供應商 未按時處理的，則應辦理退貨并 十八、對供應商延期交貨或所送材料不良及退貨等情形，按《采購單》或《采 購合同》之相關違約條款處理。 十九、判定不合格之材料如屬緊急用料，由相關部門決定使用辦法，若為特采 使用，則改判合格直接入庫使用，但必須報公司領導批準。 二十、采購完成后，采購部主管依據與供應商簽訂的《采購單》或《采購合同》 之相關條款會同財務部安排付款。 二十一、采購部應要求供應商開具相符的增值稅發票或普通發票。
第四節 技術部工作流程
一．常規產品工作流程：接受生產制造令…編制材料清單…編制工藝單… 生產技術及工藝的改進…工裝夾具的改進…制程異常處理…設備異常處 理 1. 技術部接收到生產部的《生產制造令》后，在 3 個工作日內編制完成《材 料清單》及《工藝單》 ，并發相關部門。 2. 在現有設備、人員基礎上尋求生產技術或工藝的改進，以節約材料或提高
產品質量。 3. 在現有設備上尋求工裝夾具的改進，以提高生產效益。 4. 生產中出現品質異常時，協同生產部、品管部分析異常原因并采取正確措 施。 5. 生產中設備出現異常時，及時排除故障。 6. 對委外加工產品的廠商提供必要的技術支持，以保證產品質量符合要求。 二、客戶來樣產品工作流程：接收客戶樣品…樣品分析…圖紙、料單…報 價…打樣…評審…客戶確認…接收生產制造令…編制材料單、工藝 單…工裝夾具設計與制備…技術資料…技術培訓…制程異常處理…設 備異常處理 1.接收到客戶樣品后，召集相關人員分析樣品結構、材料、制造工藝及需要使 用到的設備、工裝夾具等情況。 2.繪制產品圖紙（特殊部位繪制 1:1 的局部圖）及編制材料清單。 3.通過計算材料、人工及各種費用向相關部門提供產品報價。 4.參與或具體指導打樣人員按產品圖紙及客供實樣制作樣品。 5.召集相關部門人員對樣品進行評審，合格后，交業務部發給客戶。 6.客戶如對樣品提出更改，則按客戶要求重新打樣或對原樣品進行更改，直至 客戶滿意為止。 7.接收到生產部的生產制造令后， 3 個工作日內編制完成 在 《材料清單》 《工 及 藝單》 ，并發相關部門。 8.根據產品加工需要設計或制備工裝夾具。 9.向相關部們提供產品制作的產品加工圖紙、工時、工價等技術性資料，并依 生產實際作出合理的調整。 10.對相關作業人員進行技術培訓。
11.生產中出現品質異常時，協同生產部、品管部分析異常原因并采取正確措 施。 12.生產中設備出現異常時，及時排除故障。 三、新產品開發工作流程：接受任務…開發計劃…收集資料與準備…圖紙、 料單、工藝單…成本核算…打樣…工時、工價…樣品評審…樣品修 改…再審…定型 1.接受《開發任務書》后，結合新產品的具體情況，與相關部門人員商討后編 制《開發計劃書》 ，明確設計思想與目的。 2.收集產品涉及到的材料、結構、工藝、加工設備等方面的情況；設計中要貫 徹成本控制、質量優先、方便生產等意識。 3.繪制產品圖紙（特殊部位繪制 1:1 的局部圖） ，制定工藝流程，編制材料清 單。 4.通過計算材料、人工及預期各種費用，初步核算產品單價。 5.參與或具體指導打樣人員按產品圖紙制作樣品。 6.通過樣品制作初步確定工時、工價，以備批量生產時校正。 7.樣品完成后，應通知公司領導，由公司領導召集各部門負責人對樣品進行評 審，并做好記錄。 8.評審未獲通過時，根據評審意見進行修改或重新打樣，再審。 9.評審通過后，產品定型，整理、保存所有資料，以備批量生產使用。 10.由于特殊原因終止開發或開發失敗，可利用的廢料自行處理，損耗物料作 報廢處理。
第五節 品管部工作流程
一．工作流程：接受生產制造令…制定品質標準…制定檢驗規范…確定檢 驗器具…進料檢驗…制程檢驗…成品檢驗…出貨檢驗…分析、總結
二.接受生產制造令后，根據客戶要求或行業標準制定《產品品質標準》 ，并呈 公司領導批準。 三.依據品質標準制定《檢驗規范》 。 四.根據產品特點，確定對產品檢驗需要使用的檢驗器具、方法。 五.進料檢驗： 接收倉管通知…相關資料準備…判定…檢驗方式…標識… 檢驗記錄、報告 1.檢驗員接收到倉管員的物料入庫通知后，準備與該物料相關的品質 標準要求、檢驗方法、檢驗器具等及時到庫檢驗。 2.依《檢驗規范》確定對該物料采用抽檢還是全檢。 3.依《檢驗標準》使用正確的檢驗器具、方法對物料進行檢驗。 4.對檢驗物料進行分類，合格品、不良品、廢品等分開放置并懸掛或 貼上檢驗標示牌（卡） 。 5.檢驗員檢驗每批次物料后，都必須做好檢驗記錄，填寫《檢驗報告》 并呈主管核準，發相關部門。 6.對檢驗出不符合要求的物料，應查找原因，提出處理措施。 7.對檢驗出不符合要求的物料，如屬緊急用料，經公司領導批準后可 按規定實施特采。 六.制程檢驗：首件檢驗…巡檢…判定…標識…檢驗記錄、報告 1.批量生產前，按客戶或樣品要求進行首件（產前樣）檢 驗，符合要 求后，方可通知生產部批量生產。 2.生產過程中換人或換料的第一批產品，應進行首件檢驗。 3.生產過程中按《檢驗規范》的規定對每一道工序在制品實施定時抽 檢，并做好檢驗記錄。 4.對于新產品的檢驗，應提高巡檢次數和抽檢數量。
5.對檢驗完畢的在制品必須分開放置并懸掛或貼上標示（牌）卡。以 保證不良品不流入下道工序。 6.對生產過程中出現的品質異常，能自行處理的，應及時解決；不能 自行處理的應及時報告部門主管和相關部門負責人。 7.對生產過程中出現的重大品質異常，應及時報告公司領導。 8.對于所有品質異常都必須填寫《品質異常報告》發相關部門并存檔。 七.成品檢驗：全檢…判定…標識…檢驗記錄、報告 1.按客戶或訂單要求，參照樣品質量，按《檢驗規范》采用正確的檢 驗器具、方法對成品進行 100%全檢。 2.依據具體的質量標準判定所檢產品為合格時，開具檢驗報告，用于 成品進入包裝車間之憑證。 3.依據具體的質量標準判定所檢產品為不合格時，根據不良情況，在 檢驗報告上注明返工事項，檢驗報告經部門主管審核后交生產部安 排返工，返工后必須重新檢驗。 4.依據具體的質量標準判定所檢產品為廢品時，檢驗報告上應注明判 定的具體因由，經部門主管審核后上報公司領導。 5.對檢驗完畢的成品必須分開放置并懸掛或貼上標示（牌）卡。以保 證不合格品不流入包裝車間。 6.所有檢驗記錄、報告都必須發相關部門并存檔。 八.出貨檢驗：檢驗…判定…標識…檢驗記錄、報告 1. 依據客戶或《檢驗規范》之包裝要求對已包裝好的待出貨成品進 行檢驗。 2.檢驗方式為抽檢，檢驗項目主要是外觀、標簽、數量等的確認。 3.判定合格時，開具檢驗報告，用于成品入庫之憑證。
4.判定不合格時，檢驗報告需注明不合格原由，經部門主管審核后交 生產部安排返工，返工后重檢。 5.對檢驗完畢的成品必須分開放置并懸掛或貼上標示（牌）卡。以 保證不合格品不流入倉庫。 6.做好檢驗記錄、報告并存檔。 九．品管部主管定期召集所屬人員就進料、制程、成品、包裝等檢驗情況進行 統計分析、總結，以不斷提高產品質量，并情況將總結報告發相關部門或 呈公司領導。
第六節 倉庫工作流程
一． 入庫工作流程： 供應商送貨或采購物料回廠…核對采購單…數量驗收… 品質驗收…入庫及入賬…表格單據的分發及存檔。 1.供應商送貨到庫時，應要求供應商提供送貨單、訂購單等票證。倉管員應拒 收無票證的物料，特殊情況應要求采購承辦人員當面核對物料，無誤后方可 接收。 2.供應商送貨或采購員采購物料回廠到庫后， 應及時通知品管檢驗人員和采購 承辦人員。 3.核對供應商的送貨單的品名、 型號、 數量等是否與采購單一致， 如不一致時， 應第一時間與采購員進行核對，查明原因并確認 OK 后方可收貨。 4.對于物料數量較大的按大件全點、小件 10～35%的比例進行數量核查并做 好抽查標識；對于較貴重的物料要做到數量全部清點準確；對于小件物料必 須用電子稱稱量重量換算成數量。有異常情況及時上報并做好記錄。 5.所有物料必須在數量數量清點完成后，供收雙方共同確認情況下簽單收貨， 數量異常簽實收數量并要求送貨人簽名確認方可收貨。 6.倉管員數量驗收完成后，協助檢驗員對物料進行質量驗收。
7.對檢驗合格的物料要及時按相應位置及物料特性選擇合理的擺放方式擺放 整齊。 8.對檢驗不合格的物料必須跟進處理結果， 對于退貨處理的跟進退貨時間至退 回。 9.做好入倉物標示卡，其上要注明品名、供應商、入庫時間、規格型號、數量 等，并將標識卡置于物料正面最容易看到的位置。 10.倉管員依據驗收單及時記賬，詳細記錄物料名稱、數量、規格型號、入庫 時間、單證號碼等，做到賬、貨相符。 11.將入庫單據交相關部門并存檔。 二． 出庫工作流程： 用料部門持單領料或采購部退貨單…核對單據…發料 （記 賬）…物料交接…表格單據的分發及存檔 1.倉管員收到用料部門開具的領料單或采購部門開具的退貨單后， 應與訂單使 用材料清單進行核對， 如不相符， 及時反映給相關人員確認無誤后方可發料。 2.發料或退貨時，倉管員必須和領料部門主管或供應商雙方對數量確認無誤， 共同在領料單或退貨單上簽字確認。 3.倉管員必須按先進先出的原則發放物料。 4.物料出庫時，雙方應認真清點核對品名、數量、規格及包裝完好情況，辦清 交接手續，若出庫后發生貨損等情況，責任由承運者承擔。 5.物料出庫后，倉管員應及時根據出庫單銷賬并清點物料結余數，做到賬物相 符。 6.物料發放后及時進行倉庫整理。 7.將出庫單據交相關部門并存檔。 三、物品借出管理流程 1.因工作需要需向倉庫借出物品時，必須由借用人寫出借用申請單，明確歸還
時間后，并經部門主管簽字認可方可借出。 2.倉管員接到申請單后，清點核實所借商品的品名、數量、規格、單價、金額 等相關內容，并與借用人簽字認可物品正確及完好，方可借出。倉庫管理員 必須根據借用申請單在賬面上進行備注。 3.借出的貨品必須在約定時間內歸還。 4.貨物歸還時，倉管員必須根據借用申請單對所借出物品進行清點和核查，若 與借貨明細相符且物品無損壞方能入庫銷賬，若發生物品短少或損壞，則由 借用人按物品原價進行賠償。 5.借用人借出物品超過約定歸還時間 3 天而未歸還，且不說明原由的，按物品 遺失處理，由借用人按物品原價進行賠償。 6.借用人的賠償由倉管員出具賠償單， 經部門主管審核后交財務工作人員從借 用人當月工資中扣除。

工廠管理流程

管理是人類各種組織活動中最普通和最重要的一種活動。以下是我收集的工廠管理流程，歡迎查看！

工廠管理流程 篇1

質量是企業的生命。所生產的產品質量如何關系到該企業能否生存下去。沒有好的產品你就沒有市場，沒有市場你就無法生存。品管部實際上是把好企業的生命關。從采購到出成品，每個環節都要管好。

一、品管部的職責

1、協助管理者代表建立，實施和保持質量管理體系，執行企業的質量方針和質量目標。

2、組織，協調，檢查公司的質量管理工作。

3、負責產品的檢驗和實驗工作和檢驗試驗狀態的控制 （檢驗處）

4、負責不合格品的評審及歸口管理工作。

5、負責內部審核的組織管理工作。

6、負責計量工作，測量設備的檢定，校準工作（計量中心）

7、負責質量記錄的歸口管理工作。

二、品管部機能

1、對全廠品質管制教育。

2、品質活動制定和推動。

3、品質規范的建立。

4、制程能力的解析。

5、異常之對策改善活動。

6、提示品質報告。

7、供應商之輔導。

8、品質抱怨的處理。

9、品質成本的計算。

10、各種檢查工作的執行。

三、品管基本環節

1、從流程來分，品管的基本環節：

1）進料品檢IQC，incomming quality control

2）制成品檢IPQC，in process quality control

3）成品品檢PQC，products quality control

4）試驗品檢QA

2、從功能來分， 品管的基本環節：

1）發現品質不良狀況

2）分析品質不良原因

3）主導品質改善對策。

4）如何管理品質：品質管制的最高目標在于使顧客能獲得滿意的產品與服務。工作如下：

A、重視告戒，實施標準化。（給予品管部為一級部門）

B、重視執行。品質管理涵蓋四個步驟：制定品質標準，檢驗與標準是否一致，采取矯正措施并追蹤效果。修訂新標準。（第3個步驟最重要）。

C、重視分析

D、重視不斷的改善

E、重視教育訓練

F、改善循環與維持循環

G、推行5S運動（整理，整頓，清掃，清潔，素養）如同我們人一樣，從小就要養成好習慣。企業也是這樣，建立好的習慣。這是做好品管工作，提高工作效率，降低生產成本的先決條件。

四、品管常見缺失

品管人員如沒有責任心，常做出一些不負責任的行為：

1、虛假檢驗報告，心理問題是：

A、供貨商沒病，干嗎做出爛東西？

B、即使有問題，比例很小，關系不大。

C、每次檢查都沒問題，這次也不會有事。

2、質量問題未歸零：發現問題后不處理，不改善。 出現了問題，開始會引起轟動，議論紛紛。但到最后卻不了了之。比如：倉庫里的物料就有次品，出來的產品有瑕疵。結果沒有人將次品物料拿出來。次品原料又到了生產線。

3、缺乏科學的方法和設備：（憑經驗來檢驗。沒有科學有效的檢驗方法和設備。憑主觀想象是行不通的了）。

4、品質標準不統一。品管內部就不一致。

5、倉庫管理制度不嚴。（物料中就有不良品無人處理）

6、品質標準不正確。（對品質標準沒吃透，把握不準）

7、處理問題不即使：（發現不良品未及時告之有關人員）

8、樣板收集或制作不全。

9、無生產排程，無計劃性。（被動工作）

五、品管重中之重：品質改善跟蹤

它是品管的靈魂，沒有品質改善跟蹤，品管部門就是一個擺設。品質改善跟蹤的重要意義在于：

1、只有進行品質改善跟蹤，品質問題才能被管制。有專人去跟蹤，去解決，并有改善之辦法。

2、品質改善跟蹤也是品管部門展示自已的存在和存在意義的機會。

3、具體操作方法見：產品專項跟蹤表。和匯總表。

六、防止不良品的辦法

1、穩定的人員：我們要提供條件，使人員隊伍穩定，尤其是關鍵部門，關鍵崗位的人員要穩定。

2、良好的教育

3、建立標準化

4、整潔的環境

5、統計品管

6、信譽好的供應商

7、完善的機器，設備保養制度。

七、品質成本與管理出效益的杠桿作用

防止不良品的出現，可以提高我們企業的知名度。增強我們產品在市場的銷售。降低我們的生產成本，增加效益。

銷售總收入=質量成本+制造成本+利潤

質量成本（預防+鑒定+失敗）

預防成本是指對員工的教育

鑒定成本是質量檢驗

失敗成本就是不良產品。

如果我們適當增加預防成本和鑒定成本，也就是說增加對我們員工的思想教育，對產品質量的重視，增加我們對產品質量檢驗的主動性。我們就可以大大降低我們的失敗成本。我們的產品就會有競爭力，我們的效益就會提高。

八、檢驗制度

我們前面已講到品質管制問題。而檢驗是實施品質管制最基礎的手段。通過檢驗工作，可以評定品質狀況，獲得品質資訊的回饋，使我們采取矯正及改善措施。檢驗的目的是不讓不良的物件，流入下個流程。因此，檢驗制度通常包括：

1、進料檢驗 （Incomming Quality Control，IQC）

2、制程檢驗 （In Process Quality Control，IPQC）

3、最終檢驗 （Final Quality Control，FQC）

4、出貨檢驗 （Outgoing Quality Control，OQC）

5、品質稽核 （Quality Audit，QA） 該制度的實施，是品質保證系統很重要的一環。在一個企業，就品質方面就制定了不少規章制度，這些制度是否在運作？有關人員是否在執行？我們必須加以查核。

查核的內容：

（1）工程設計資料

（2）作業規范，管理資料之管理使用

（3）原材料的管理

（4）機器設備的操作與保養

（5）采購與供應商的聯系

（6）不合格材料的處置

（7）流動品標示與放置。

（8）環境與衛生

（9）生產計劃

（10）作業方法

（11）量規與儀器校驗

（12）進料管制

（13）制程管制

（14）成品管制

（15）檢驗人員

（16）包裝與裝運

九、品質異常之處理

發現品質異常，要立即通知有關部門或有關人員進行處理。情況特別嚴重的要停產，并追蹤處理狀況。（汽車招回制）

十、品質稽核（QUALITY AUDIT）

它是品質保證系統很重要的一環。在企業，包括品質功能設計了許多制度在運作。這些制度是否確實在運作，或執行人員是否在執行，我們要加以查核。品質稽核規劃有以下主要機能：

1、出廠前的產品查驗

2、公司（或品管）運作系統，規范之查核

3、對客戶（消費者）產品品質的統計和調查。

十一、客戶抱怨（退貨）處理：（對客戶的'服務）

能提供好品質的產品，是占領市場，拉住客戶的最好方法。但對客戶的抱怨以至退貨迅速采取行動也是占領市場，拉住客戶的最好方法，是售后服務的最好表現。因此，我們的產品賣出去后，對于客戶和市場的反應，我們不能輕視，而是要主動去搜集。客戶對產品品質不滿意時，我們應從設計的銷售的過程中，查出問題，設法解決。

接到客戶的抱怨或投訴（退貨），業務部要開具客戶抱怨（退貨）通知單，并通知品管部。這時，我們品管部要會同生產部，技術部進行分析，并擬具對策措施。有關措施交由業務部回饋顧客。

十二、問題改善之障礙

1、不知問題之所在，不感到問題的存在。

2、推托問題責任（不是想法去解決，而是推卸責任）

3、不能區別問題的原因與結果

4、受習慣做法影響

5、缺乏新方法

6、有依賴性，不想改變

7、失去信心，怕被懲罰

8、缺少干勁，對問題反應遲鈍。

十三、改善之程序

1、把握問題點

2、找出影響問題的原因

3、調查影響交大的原因

4、提出改善對策

5、對策實施

6、效果確認

7、效果維持

十四、改善對策思考原則

1、5W2H思考法：

（1）WHY——為什么？為什么要這么做？理由何在？原因是什么？

（2）WHAT——是什么？目的是什么？做什么工作？

（3）WHERE——何處？在哪里做？從哪里入手？

（4）WHEN——何時？什么時間完成？什么時機最適宜？

（5）WHO——誰？由誰來承擔？誰來完成？誰負責？

（6）HOW TO DO——怎么做？如何提高效率？如何實施？方法怎樣？

（7）HOW MUCH MONEY TIME——多少預算和時間？做到什么程度？數量如何？質量水平如何？費用產出如何？

2、腦力激蕩法，充分創意，突破現狀。（海爾激勵員工提合理化建議，采納后獎勵。

3、檢查4M及作業環境 （4M1E）

4M：Man（人），Machine（機器），Material（物），Mothod（方法），簡稱人、機、事、物方法，告訴我們工作中充分考慮人、機、事、物四個方面因素；

1E：Environments（環境）

4、愚巧法，徹底解決問題，預防再發生

5、使用簡單的實驗設計

注：對策之實施須考慮：本公司或本部門的能力；需要哪些部門協助？可能性如何？重大的改善計劃，要提交報告，報批審核。

工廠管理流程 篇2

（一）總則

倉庫是企業物資供應體系的一個重要組成部分，是企業各種物資周轉儲備的環節，同時擔負著物資管理的多項業務職能。為規 范本公司的倉庫管理，保證財產物資的完好無損，防止物資的浪費，特制定本制度。

倉庫的主要任務是：保管好庫存物資，做到數量準確，質量完好，確保安全，收發迅速，面向生產，服務周到，降低費用，加速資金周轉。

倉庫物資一律采用金額管理。

（二）管理員職責

1、依照倉庫管理制度和批次管理要求對進庫產品分類堆碼、掛牌標示，做好進出庫數據記錄卡；

2、負責進、出庫的清點核實工作，及時、準確地登記當日出入庫數據；每月做到盤存一次并配合上級部門對實物進行核對；

3、掌握好物品的安全庫存，根據生產的季節變化及時合理的向上級部門反應最高和最低庫存信息；

4、對化學物品及有毒有害物品要分類存放注明標識，并做好出入庫記錄；

5、月底對倉庫相關記錄交部門辦公室歸檔；

6、庫內應清潔衛生，內包裝、外包裝、輔料倉庫應通風良好、無灰塵，做好對倉庫物品防蟲防鼠工作，對發生霉變的物品及時上報上級部門；

7、做好各種原始單據及電腦數據的備份工作。

（三）物資入庫

1、物資入庫，保管員必須認真驗收，嚴把質量關、價格關、數量關，經檢驗質量合格、數量無誤后，方能辦理入庫手續；

2、物資入庫，應先入待驗區，未經檢驗合格不準進入貨位，更不準投入使用；

3、材料驗收合格，保管員憑發票所開列的名稱、型號、數量、計量驗收就位，入庫存單各欄應填寫清楚；

4、不合格品，應隔離堆放，嚴禁投產使用。如工作馬虎，混入生產，保管員應負失職的責任；

5、托收而貨未到，或貨已到而無發票，均應向經辦人反映查詢，直到消除懸事掛賬；

6、車間余料入庫，倉庫保管員根據余料的名稱，數量開具入庫單，注明車間退料。

（四）物資的儲存保管

1、物資的儲存保管，原則上應以物資的屬性、特點和用途規劃設置倉庫，并根據倉庫的條件考慮劃區分工，凡吞吐量大的落地堆放，周轉量小的貨架存放；

2、物資堆放的原則是：在堆垛合理安全可靠的前提下，推行五五堆放，根據貨物特點，必須做到過目見數，檢點方便，成行成列，文明整齊；

3、倉庫保管員對庫存、代保管、待驗材料以及設備、容器和工具等負有經濟責任和法律責任。因此堅決做到人各有責，物各有主，事事有人管。倉庫物資如有損失、貶值、報廢、盤盈、盤虧等，保管員不得采取“發生盈時多送，虧時克扣”的違紀做法；

4、保管物資要根據其自然屬性，考慮儲存的場所和保管常識處理，加強保管措施，使公司財產不發生保管責任損失。同類物資堆放，要考慮先進先出，發貨

方便，留有回旋余地；

5、保管物資，未經科部長同意，一律不準擅自借出。總成物資，一律不準折件零發，特殊情況應經部長批；

6、倉庫要嚴格保衛制度，禁止非本庫存人員擅自入庫。倉庫嚴禁煙火，明火作業需經保衛科批準。保管員要懂得使用消防器材和必要的防火知識。

（五）物資出庫

1、發料堅持一盤底，二核對，三發料，四減數的原則。對貪圖方便，違反發料原則造成物資失效、霉變、大料小用、優料劣用以及差錯等損失，保管員應負經濟責任；

2、物資出庫按月平均單價計量出庫。領料單應填明材料名稱、規格、型號、領料數量、零件名稱或材料用途，領料人簽字。屬計劃內的材料應有材料計劃；屬限額供料的材料應符合限額供料制度；屬規定審批的材料應有審批人簽字。同時，超費用領料人未辦手續，不得發料；

3、對于專項申請用料，除計劃采購員留作備用的數量外，均應由申請單位領用。常備用料，凡屬可以分割折另的，本著節約的原則，都應折另供應，不準一次性發料；

4、發料必須與領料人辦理交接，當面點交清楚，防止差錯出門；

5、所有發料憑證，保管員應妥善保管，不可丟失；

6、對于車間領料，屬車間定員領料，必須是固定崗位人員領取。其他車間領料，必須由車間主任簽字才可發料，否則，造成物料損失，由管理員承擔經濟責任。

（六）其他有關事項

1、記帳要字跡清楚，日清月結不積壓，托收、月報及時；

2、允許范圍內的磋差、合理的自然損耗所引起的盤盈盤虧，每月都可以上報，以便做到賬、卡、物、資金四一致；

3、創造五好倉庫（安全、優質、方便、多儲、低耗）是每個保管員努力的方向，每月對倉庫進行一次檢查，以促進創五好倉庫的開展；

4、保管員調動工作，一定要辦理交接手續，移交中的未了事宜及有關憑證，要列出清單三份，寫明情況，雙方簽字，需 領導見證，雙方各執一份，報人事存檔一份，事后發生糾葛，仍由原移交人負責賠償。對失職造成的虧損，除原價賠償外，還要給紀律處分；

5、庫存盈虧反映出保管員的工作質量，力求做到不出現差錯。

關于生產制造部門管理流程和制造業企業生產流程的介紹到此就結束了，不知道你從中找到你需要的信息了嗎 ？如果你還想了解更多這方面的信息，記得收藏關注本站。 生產制造部門管理流程的介紹就聊到這里吧，感謝你花時間閱讀本站內容，更多關于制造業企業生產流程、生產制造部門管理流程的信息別忘了在本站進行查找喔。

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