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2025-04-01
生產制造管理七大流程（制造中的流程管理）
本篇文章給大家談談生產制造管理七大流程，以及制造中的流程管理對應的知識點，希望對各位有所幫助，不要忘了收藏本站喔。
今天給各位分享生產制造管理七大流程的知識，其中也會對制造中的流程管理進行解釋，如果能碰巧解決你現在面臨的問題，別忘了關注本站，現在開始吧！
二、生產部接到業務訂單后，進行生產負荷分析，依據產能狀況及訂單數量、交期，決定是否需要加班生產或委外加工。
三、根據業務訂單制定《生產制造單》并發各部門、車間。
四、根據庫存材料情況，填寫《材料申購單》經上級領導批準后，再交給采購部。
五、依據訂單交期和設備產能，制定月生產計劃及周生產排程。
六、根據預計損耗備料，原則上，按訂單數量90%備料，完成后據實補足余額，以減少庫存品。
七、經客戶或業務部確定產前樣后，再進行批量生產。
八、物料的發放要做到先到先出，按單發放，不能超額發放。
九、調查并記錄各車間每天完成的數量及積累完成的數量，以了解生產進度情況并加以控制(每日實際產量與預計產量比照)。
十、找出實際進度與計劃進度產生差異的`原因，并采取相應措施。
十一、出現人員、設備有工作負荷過多、過少或負荷不均之情形，超負荷時，可調其他部門或車間人員或設備支援;負荷不足時，適當增加其工作量，減少浪費。
十二、檢查并督促各工序作業人員依據《作業指導書》及《安全操作規程》從事作業。
十三、協助品管部門做好在制品質量檢測，對不良品及時處理，并采取適當措施保證后續在制品質量。
十四、因客戶變更訂單內容或因生產異常造成生產作業更改，應及時調整生產計劃。
十五、依據生產進度及生產日報表掌握每日生產之進度、效益及品質，做好生產數據分析及計劃達成率統計。
十六、委外加工作業流程
1、依據需委外加工產品的數量、質量等要求尋找優良的加工廠商。
2、廠商經評定合格后，方可簽訂《委托加工合同》。其上必須寫明：品名加工數量、規格、質量要求、金額、交期、包裝方式、運輸方式、結算方式、違約責任等內容。
3、《委托加工合同》必須經公司領導審核簽名方有效。
4、依據《委托加工合同》按實發放原、輔材料。
5、實時掌握委外加工產品的進度，并監督加工廠商合理用料。
6、協助品管部做好委外加工產品的質量檢測與監督。
7、對加工質量不合格之產品，應退回返工。
8、加工方違約時，按《委托加工合同》相關條款處理。
十七、所有自產和外加工的產品，都必須100%經過品管部的檢驗合格后，方可入庫。
十八、按業務部出貨通知按時出貨。
做任何事情都有一個過程生產制造管理七大流程，比如做五金件生產制造管理七大流程，可能需要先買紫銅，然后拉伸、下料、熱處理、沖壓、焊接、酸洗、組裝、包裝；在這個過程中，你可能還要領料、日報記錄、工藝記錄、檢驗等等，這些內容有的必須有先后，有的則可以穿插在其他內容之間。順序做生產，這個過程中，有供應商（原材料提供者），輸入（原材料）、輸出（成品）、過程（生產過程）、有接收者（倉庫）。這些要素在一起就構成了流程，是典型的生產流程。
生產流程的基本要素
生產流程的基本要素，是構成一個完整的生產流程所必不可少的元素。分析生產流程的基本要素可以使生產制造管理七大流程我們更容易理解什么是生產流程。
作為一個完整的流程，基本上應具備以下要素生產制造管理七大流程：客戶、過程、輸入、輸出、供應商。
及時與客戶協商，并將協商結果通知相關部門。 十四．根據合同交期與客戶溝通安排出貨日期，并通知生產部。 十五．交貨后，及時了解客戶對產品的裝配使用情況，并將客戶需要改善的問 題反饋給相關部門，完善以后產品。 十六、協助財務部對出貨產品貨款進行及時回收。 十七．如遇索賠，按合同條款處理；并通知相關部門追查責任并采取適當改進 措施。
第二節 生產部工作流程
一．工作流程：接受業務訂單…生產負荷分析…生產制造令…備料…產前 樣…物料發放及領用…生產、外協作業…生產、外協進度追蹤…生產、 外協作業變更…生產數據分析及計劃達成率統計…產品入庫…出貨 二、生產部接到業務訂單后，進行生產負荷分析，依據產能狀況及訂單數量、 交期，決定是否需要加班生產或委外加工。 三．根據業務訂單制定《生產制造單》并發各部門、車間。 四．根據庫存材料情況，填寫《材料申購單》經上級領導批準后，再交給采購 部。 五．依據訂單交期和設備產能，制定月生產計劃及周生產排程。 六． 根據預計損耗備料， 原則上， 按訂單數量 90%備料， 完成后據實補足余額， 以減少庫存品。 七、經客戶或業務部確定產前樣后，再進行批量生產。 八、物料的發放要做到先到先出，按單發放，不能超額發放。 九、調查并記錄各車間每天完成的數量及積累完成的數量，以了解生產進度情 況并加以控制（每日實際產量與預計產量比照） 。 十、找出實際進度與計劃進度產生差異的原因，并采取相應措施。
十一、出現人員、設備有工作負荷過多、過少或負荷不均之情形，超負荷時， 可調其他部門或車間人員或設備支援；負荷不足時，適當增加其工作量，減 少浪費。 十二、檢查并督促各工序作業人員依據《作業指導書》及《安全操作規程》從 事作業。 十三、協助品管部門做好在制品質量檢測，對不良品及時處理，并采取適當措 施保證后續在制品質量。 十四、因客戶變更訂單內容或因生產異常造成生產作業更改，應及時調整生產 計劃。 十五、依據生產進度及生產日報表掌握每日生產之進度、效益及品質，做好生 產數據分析及計劃達成率統計。 十六、委外加工作業流程 1. 依據需委外加工產品的數量、質量等要求尋找優良的加工廠商。 2. 廠商經評定合格后，方可簽訂《委托加工合同》 。其上必須寫明：品名、 加工數量、規格、質量要求、金額、交期、包裝方式、運輸方式、結算方式、 違約責任等內容。 3. 《委托加工合同》必須經公司領導審核簽名方有效。 4. 依據《委托加工合同》按實發放原、輔材料。 5. 實時掌握委外加工產品的進度，并監督加工廠商合理用料。 6. 協助品管部做好委外加工產品的質量檢測與監督。 7. 對加工質量不合格之產品，應退回返工。 8. 加工方違約時，按《委托加工合同》相關條款處理。 十七、所有自產和外加工的產品，都必須 100%經過品管部的檢驗合格后，方 可入庫。
十八、按業務部出貨通知按時出貨。
第三節 采購部工作流程
一．工作流程：接受采購申請單…收集信息…詢價…比價、議價…采購計 劃…要樣…樣品核準…下采訂購或訂立合同…協調、溝通…跟催… 驗收…付款 二．采購部在接收到相關部門的《材料申購單》后，承辦人員應查看庫存資料 或詢問倉管人員，以確認有無庫存或庫存數量多少。 三．查詢供應商檔案資料，了解采購之價格。 四．研究市場供料狀況及管道，透過詢價、比價、議價來決定有利價格；選定 廠商后需填寫《廠商詢價表》 ，呈主管核準。 五．選定供應商后應及時編制《采購計劃》并發放給相關部門。 六、向選定供應商提供采購物品的具體要求，供應商按要求制樣。 七、收到供應商的樣品后，召集相關部門人員對樣品進行檢測、評審，不合要 求時，須要求其改進，直至樣品符合要求。 八、供應商經改進后仍達不到要求時，應更換供應商及修改《采購計劃》并通 知相關部門。 九、樣品經檢測、評審合格后，下單采購或與供應商簽訂《采購合同》 ，其上 必須寫明：品名、數量、規格、質量要求、單價、金額、交期、包裝方式、 運輸方式、結算方式、違約責任等內容。 十、 《采購單》《采購合同》必須經公司領導審核簽名方有效。 、 十一、采購確立后，將采購單發相關部門及倉庫。 十二、當生產出現異常如客戶要提前或延后出貨、產品更改等情況，涉及到采 購材料的交期變更或材料規格尺寸的變更時，應及時與供應商協調、溝通。 十三、根據生產部提供的生產進度及采購單交期，提前跟催供應商按時按數交
貨。 十四、供應商交貨前，承辦人員應提醒供應商攜帶送貨單、訂購單等票證，否 則倉庫將拒收。 十五、供應商交貨時，承辦人員應與質檢員、倉管員共同進行驗收、交料、結 算和儲存工作。 十六、當收到檢驗員檢驗來料不合格報告時，承辦人員應及時與供應商聯系， 協商對不良品的解決方案；能自行處理的，應由供應商支付返工費用；不能 自行處理的，應要求供應商在可接受時間范圍內處理完畢。 十七、經檢驗員為不合格的來料及承辦人員通知供應商處理不良來料，供應商 未按時處理的，則應辦理退貨并 十八、對供應商延期交貨或所送材料不良及退貨等情形，按《采購單》或《采 購合同》之相關違約條款處理。 十九、判定不合格之材料如屬緊急用料，由相關部門決定使用辦法，若為特采 使用，則改判合格直接入庫使用，但必須報公司領導批準。 二十、采購完成后，采購部主管依據與供應商簽訂的《采購單》或《采購合同》 之相關條款會同財務部安排付款。 二十一、采購部應要求供應商開具相符的增值稅發票或普通發票。
第四節 技術部工作流程
一．常規產品工作流程：接受生產制造令…編制材料清單…編制工藝單… 生產技術及工藝的改進…工裝夾具的改進…制程異常處理…設備異常處 理 1. 技術部接收到生產部的《生產制造令》后，在 3 個工作日內編制完成《材 料清單》及《工藝單》 ，并發相關部門。 2. 在現有設備、人員基礎上尋求生產技術或工藝的改進，以節約材料或提高
產品質量。 3. 在現有設備上尋求工裝夾具的改進，以提高生產效益。 4. 生產中出現品質異常時，協同生產部、品管部分析異常原因并采取正確措 施。 5. 生產中設備出現異常時，及時排除故障。 6. 對委外加工產品的廠商提供必要的技術支持，以保證產品質量符合要求。 二、客戶來樣產品工作流程：接收客戶樣品…樣品分析…圖紙、料單…報 價…打樣…評審…客戶確認…接收生產制造令…編制材料單、工藝 單…工裝夾具設計與制備…技術資料…技術培訓…制程異常處理…設 備異常處理 1.接收到客戶樣品后，召集相關人員分析樣品結構、材料、制造工藝及需要使 用到的設備、工裝夾具等情況。 2.繪制產品圖紙（特殊部位繪制 1:1 的局部圖）及編制材料清單。 3.通過計算材料、人工及各種費用向相關部門提供產品報價。 4.參與或具體指導打樣人員按產品圖紙及客供實樣制作樣品。 5.召集相關部門人員對樣品進行評審，合格后，交業務部發給客戶。 6.客戶如對樣品提出更改，則按客戶要求重新打樣或對原樣品進行更改，直至 客戶滿意為止。 7.接收到生產部的生產制造令后， 3 個工作日內編制完成 在 《材料清單》 《工 及 藝單》 ，并發相關部門。 8.根據產品加工需要設計或制備工裝夾具。 9.向相關部們提供產品制作的產品加工圖紙、工時、工價等技術性資料，并依 生產實際作出合理的調整。 10.對相關作業人員進行技術培訓。
11.生產中出現品質異常時，協同生產部、品管部分析異常原因并采取正確措 施。 12.生產中設備出現異常時，及時排除故障。 三、新產品開發工作流程：接受任務…開發計劃…收集資料與準備…圖紙、 料單、工藝單…成本核算…打樣…工時、工價…樣品評審…樣品修 改…再審…定型 1.接受《開發任務書》后，結合新產品的具體情況，與相關部門人員商討后編 制《開發計劃書》 ，明確設計思想與目的。 2.收集產品涉及到的材料、結構、工藝、加工設備等方面的情況；設計中要貫 徹成本控制、質量優先、方便生產等意識。 3.繪制產品圖紙（特殊部位繪制 1:1 的局部圖） ，制定工藝流程，編制材料清 單。 4.通過計算材料、人工及預期各種費用，初步核算產品單價。 5.參與或具體指導打樣人員按產品圖紙制作樣品。 6.通過樣品制作初步確定工時、工價，以備批量生產時校正。 7.樣品完成后，應通知公司領導，由公司領導召集各部門負責人對樣品進行評 審，并做好記錄。 8.評審未獲通過時，根據評審意見進行修改或重新打樣，再審。 9.評審通過后，產品定型，整理、保存所有資料，以備批量生產使用。 10.由于特殊原因終止開發或開發失敗，可利用的廢料自行處理，損耗物料作 報廢處理。
第五節 品管部工作流程
一．工作流程：接受生產制造令…制定品質標準…制定檢驗規范…確定檢 驗器具…進料檢驗…制程檢驗…成品檢驗…出貨檢驗…分析、總結
二.接受生產制造令后，根據客戶要求或行業標準制定《產品品質標準》 ，并呈 公司領導批準。 三.依據品質標準制定《檢驗規范》 。 四.根據產品特點，確定對產品檢驗需要使用的檢驗器具、方法。 五.進料檢驗： 接收倉管通知…相關資料準備…判定…檢驗方式…標識… 檢驗記錄、報告 1.檢驗員接收到倉管員的物料入庫通知后，準備與該物料相關的品質 標準要求、檢驗方法、檢驗器具等及時到庫檢驗。 2.依《檢驗規范》確定對該物料采用抽檢還是全檢。 3.依《檢驗標準》使用正確的檢驗器具、方法對物料進行檢驗。 4.對檢驗物料進行分類，合格品、不良品、廢品等分開放置并懸掛或 貼上檢驗標示牌（卡） 。 5.檢驗員檢驗每批次物料后，都必須做好檢驗記錄，填寫《檢驗報告》 并呈主管核準，發相關部門。 6.對檢驗出不符合要求的物料，應查找原因，提出處理措施。 7.對檢驗出不符合要求的物料，如屬緊急用料，經公司領導批準后可 按規定實施特采。 六.制程檢驗：首件檢驗…巡檢…判定…標識…檢驗記錄、報告 1.批量生產前，按客戶或樣品要求進行首件（產前樣）檢 驗，符合要 求后，方可通知生產部批量生產。 2.生產過程中換人或換料的第一批產品，應進行首件檢驗。 3.生產過程中按《檢驗規范》的規定對每一道工序在制品實施定時抽 檢，并做好檢驗記錄。 4.對于新產品的檢驗，應提高巡檢次數和抽檢數量。
5.對檢驗完畢的在制品必須分開放置并懸掛或貼上標示（牌）卡。以 保證不良品不流入下道工序。 6.對生產過程中出現的品質異常，能自行處理的，應及時解決；不能 自行處理的應及時報告部門主管和相關部門負責人。 7.對生產過程中出現的重大品質異常，應及時報告公司領導。 8.對于所有品質異常都必須填寫《品質異常報告》發相關部門并存檔。 七.成品檢驗：全檢…判定…標識…檢驗記錄、報告 1.按客戶或訂單要求，參照樣品質量，按《檢驗規范》采用正確的檢 驗器具、方法對成品進行 100%全檢。 2.依據具體的質量標準判定所檢產品為合格時，開具檢驗報告，用于 成品進入包裝車間之憑證。 3.依據具體的質量標準判定所檢產品為不合格時，根據不良情況，在 檢驗報告上注明返工事項，檢驗報告經部門主管審核后交生產部安 排返工，返工后必須重新檢驗。 4.依據具體的質量標準判定所檢產品為廢品時，檢驗報告上應注明判 定的具體因由，經部門主管審核后上報公司領導。 5.對檢驗完畢的成品必須分開放置并懸掛或貼上標示（牌）卡。以保 證不合格品不流入包裝車間。 6.所有檢驗記錄、報告都必須發相關部門并存檔。 八.出貨檢驗：檢驗…判定…標識…檢驗記錄、報告 1. 依據客戶或《檢驗規范》之包裝要求對已包裝好的待出貨成品進 行檢驗。 2.檢驗方式為抽檢，檢驗項目主要是外觀、標簽、數量等的確認。 3.判定合格時，開具檢驗報告，用于成品入庫之憑證。
4.判定不合格時，檢驗報告需注明不合格原由，經部門主管審核后交 生產部安排返工，返工后重檢。 5.對檢驗完畢的成品必須分開放置并懸掛或貼上標示（牌）卡。以 保證不合格品不流入倉庫。 6.做好檢驗記錄、報告并存檔。 九．品管部主管定期召集所屬人員就進料、制程、成品、包裝等檢驗情況進行 統計分析、總結，以不斷提高產品質量，并情況將總結報告發相關部門或 呈公司領導。
第六節 倉庫工作流程
一． 入庫工作流程： 供應商送貨或采購物料回廠…核對采購單…數量驗收… 品質驗收…入庫及入賬…表格單據的分發及存檔。 1.供應商送貨到庫時，應要求供應商提供送貨單、訂購單等票證。倉管員應拒 收無票證的物料，特殊情況應要求采購承辦人員當面核對物料，無誤后方可 接收。 2.供應商送貨或采購員采購物料回廠到庫后， 應及時通知品管檢驗人員和采購 承辦人員。 3.核對供應商的送貨單的品名、 型號、 數量等是否與采購單一致， 如不一致時， 應第一時間與采購員進行核對，查明原因并確認 OK 后方可收貨。 4.對于物料數量較大的按大件全點、小件 10～35%的比例進行數量核查并做 好抽查標識；對于較貴重的物料要做到數量全部清點準確；對于小件物料必 須用電子稱稱量重量換算成數量。有異常情況及時上報并做好記錄。 5.所有物料必須在數量數量清點完成后，供收雙方共同確認情況下簽單收貨， 數量異常簽實收數量并要求送貨人簽名確認方可收貨。 6.倉管員數量驗收完成后，協助檢驗員對物料進行質量驗收。
7.對檢驗合格的物料要及時按相應位置及物料特性選擇合理的擺放方式擺放 整齊。 8.對檢驗不合格的物料必須跟進處理結果， 對于退貨處理的跟進退貨時間至退 回。 9.做好入倉物標示卡，其上要注明品名、供應商、入庫時間、規格型號、數量 等，并將標識卡置于物料正面最容易看到的位置。 10.倉管員依據驗收單及時記賬，詳細記錄物料名稱、數量、規格型號、入庫 時間、單證號碼等，做到賬、貨相符。 11.將入庫單據交相關部門并存檔。 二． 出庫工作流程： 用料部門持單領料或采購部退貨單…核對單據…發料 （記 賬）…物料交接…表格單據的分發及存檔 1.倉管員收到用料部門開具的領料單或采購部門開具的退貨單后， 應與訂單使 用材料清單進行核對， 如不相符， 及時反映給相關人員確認無誤后方可發料。 2.發料或退貨時，倉管員必須和領料部門主管或供應商雙方對數量確認無誤， 共同在領料單或退貨單上簽字確認。 3.倉管員必須按先進先出的原則發放物料。 4.物料出庫時，雙方應認真清點核對品名、數量、規格及包裝完好情況，辦清 交接手續，若出庫后發生貨損等情況，責任由承運者承擔。 5.物料出庫后，倉管員應及時根據出庫單銷賬并清點物料結余數，做到賬物相 符。 6.物料發放后及時進行倉庫整理。 7.將出庫單據交相關部門并存檔。 三、物品借出管理流程 1.因工作需要需向倉庫借出物品時，必須由借用人寫出借用申請單，明確歸還
時間后，并經部門主管簽字認可方可借出。 2.倉管員接到申請單后，清點核實所借商品的品名、數量、規格、單價、金額 等相關內容，并與借用人簽字認可物品正確及完好，方可借出。倉庫管理員 必須根據借用申請單在賬面上進行備注。 3.借出的貨品必須在約定時間內歸還。 4.貨物歸還時，倉管員必須根據借用申請單對所借出物品進行清點和核查，若 與借貨明細相符且物品無損壞方能入庫銷賬，若發生物品短少或損壞，則由 借用人按物品原價進行賠償。 5.借用人借出物品超過約定歸還時間 3 天而未歸還，且不說明原由的，按物品 遺失處理，由借用人按物品原價進行賠償。 6.借用人的賠償由倉管員出具賠償單， 經部門主管審核后交財務工作人員從借 用人當月工資中扣除。
本文目錄一覽：
- 1、生產管理的主要流程
- 2、生產管理的流程有哪些
- 3、企業生產管理流程
- 4、生產管理流程主要是哪些？
- 5、生產管理業務流程
- 6、生產管理流程
生產管理的主要流程
生產管理的主要流程
生產管理對企業生產系統的設置和運行的各項管理工作的總稱。下面是我分享的生產管理的流程，歡迎閱讀！ ? 1生產計劃的確定 ? 1.1產品開發部、營銷部按《產品要求評審管理程序,《訂單評審管理辦法》組織對客戶訂單評審。 ? 1.2生產部對通過評審的《訂單評審生產單》制定《月份滾動生產進度計劃》及《T+2日生產計劃》，并下發各部門、車間。 ? 2生產計劃的實施 ? 2.1生產部根據生產計劃組織生產，并負責檢查執行情況，解決執行過程中出現的各種問題，重點完成如 ? 下工作: ? a)組織生產前的準備; ? b)控制生產進度，銜接在制品的儲備，抓好產品配置，均衡生產，保證生產順暢，確保生產計劃的完成。 ? 2.2車間生產物料準備依據《生產過程物資控制程序》及《倉儲管理控制程序》進行領料作業。 ? 2.3生產過程中,各作業車間按照《工藝管理程序》《工序質量控制管理程序》進行生產。 ? 2.4如因客觀原因(如供應中斷、勞動力短缺、關鍵設備故障等原因)影響生產計劃完成時，生產車間必須馬上到倉庫檢查庫存情況，當庫存不能保證及時供應時，須及時向生產部與物控部、營銷部進行報告，營銷部及時與顧客進行溝通、協商，并通知生產部是否需要調整生產計劃。生產部在《T+2日生產計劃》及《月度生產滾動計劃》中體現。 ? 3品管部依據《檢驗和試驗管理程序》進行首件確認、過程巡查。 ? 4生產過程中不合格品依照《不合格品控制程序》進行處理。 ? 5生產設備依照《設施管理程序》進行管理。 ? 6生產中測量與監控設備依照《監視與測量裝置管理程序》進行管理。 ? 7生產作業員及管理人員的在職培訓依照《員工培訓管理程序》進行。 ? 8生產過程中的產品標識依照《產品標識和與可追溯性控制程序》進行處理。 ? 9生產過程中的搬運,包裝及防護依照《搬運、儲存、防護、交付管理程序》進行控制。 ? 10產品入庫前，由品管部檢驗員按照《檢驗和試驗管理程序》進行檢驗;檢驗合格的產品依照《倉儲管理控制程序》進行入庫。 ? 11生產部每天對生產計劃完成情況進行統計，形成《生產日報表》、《欠產分析情況》每周、月用書面形式分析生產情況，形成《周、月生產情況》并上報公司相關部門和領導。 ? 生產管理內容包括： ? ①生產組織工作。即選擇廠址，布置工廠，組織生產線，實行勞動定額和勞動組織，設置生產管理系統等。②生產計劃工作。即編制生產計劃、生產技術準備計劃和生產作業計劃等。③生產控制工作。即控制生產進度、生產庫存、生產質量和生產成本等。④保證納期交付正常。根據生產計劃安排，保證客戶產品交付正常。 ? 生產管理的任務有： ? 對客戶產品交付異常情況進行及時有效的處理。通過生產組織工作，按照企業目標的要求，設置技術上可行、經濟上合算、物質技術條件和環境條件允許的生產系統；通過生產計劃工作，制定生產系統優化運行的方案；通過生產控制工作，及時有效地調節企業生產過程內外的各種關系，使生產系統的運行符合既定生產計劃的要求，實現預期生產的'品種、質量、產量、出產期限和生產成本的目標。生產管理的目的就在于，做到投入少、產出多，取得最佳經濟效益。而采用生產管理軟件的目的，則是提高企業生產管理的效率，有效管理生產過程的信息，從而提高企業的整體競爭力。 ;生產管理的流程有哪些
導語：結合管理目標，進行業務流程梳理與優化，并保證業務流程優化結果得到各部門高層領導的確認。以下是對生產管理的流程有哪些的介紹，希望文章能夠幫助到大家!
生產管理的流程有哪些第一點：生產管理流程
我們可以先來了解一下生產管理流程的意義，確實一個企業的生產管理流程是非常重要的，但是各個公司的發展行業和現實情況都不一樣，所以他們的生產管理流程自然也會有所差距。要根據不同行業的需求來制定生產管理流程，同時還要根據流水線上的情況，花需要花費的時間等來投入人力，這樣無疑才是最科學的。
第二點：怎么制定生產流程
而具體生產管理流程要怎么制定呢?很多生產管理流程都是根據工廠或者是公司的實際情況來制定的。特別是生產方面的投入力度，不同車間的`工作人員都是會有所差距的，要保證各個生產環節的工作效率一致，這樣才能提高成品的完成率。如果某車間有過多的積累貨物，那么對于生產也是會造成一定的影響的。
第三點：生產管理的人事方面
一個企業的工作人員態度積極和消極，是會直接影響工作效率的。如果說企業的生產管理流程合理，而且內部的管理機制十分到位，那么可以提高工作人員的工作積極性，這樣對于企業來說幫助是非常大的。而如果企業內的員工工作態度消極，沒有比較好的管理制度來讓工作人員產生競爭和工作熱情，那么對于企業來說是相當不利的。
內容延伸：生產管理(Production Management)功能包括：
1，生產計劃管理(MRP)
2，產能負荷管理(CRP)
3，車間排期管理
4，分批投料控制管理
5，委外加工管理 (Sub-contract)
6，工藝流程管理 (Routing)
7，自動挪料核算管理
8，分模表管理。
企業生產管理流程
一、工作流程：接受業務訂單…生產負荷分析…生產制造令…備料…產前樣…物料發放及領用…生產、外協作業…生產、外協進度追蹤…生產、外協作業變更…生產數據分析及計劃達成率統計…產品入庫…出貨二、生產部接到業務訂單后，進行生產負荷分析，依據產能狀況及訂單數量、交期，決定是否需要加班生產或委外加工。
三、根據業務訂單制定《生產制造單》并發各部門、車間。
四、根據庫存材料情況，填寫《材料申購單》經上級領導批準后，再交給采購部。
五、依據訂單交期和設備產能，制定月生產計劃及周生產排程。
六、根據預計損耗備料，原則上，按訂單數量90%備料，完成后據實補足余額，以減少庫存品。
七、經客戶或業務部確定產前樣后，再進行批量生產。
八、物料的發放要做到先到先出，按單發放，不能超額發放。
九、調查并記錄各車間每天完成的數量及積累完成的數量，以了解生產進度情況并加以控制(每日實際產量與預計產量比照)。
十、找出實際進度與計劃進度產生差異的`原因，并采取相應措施。
十一、出現人員、設備有工作負荷過多、過少或負荷不均之情形，超負荷時，可調其他部門或車間人員或設備支援;負荷不足時，適當增加其工作量，減少浪費。
十二、檢查并督促各工序作業人員依據《作業指導書》及《安全操作規程》從事作業。
十三、協助品管部門做好在制品質量檢測，對不良品及時處理，并采取適當措施保證后續在制品質量。
十四、因客戶變更訂單內容或因生產異常造成生產作業更改，應及時調整生產計劃。
十五、依據生產進度及生產日報表掌握每日生產之進度、效益及品質，做好生產數據分析及計劃達成率統計。
十六、委外加工作業流程
1、依據需委外加工產品的數量、質量等要求尋找優良的加工廠商。
2、廠商經評定合格后，方可簽訂《委托加工合同》。其上必須寫明：品名加工數量、規格、質量要求、金額、交期、包裝方式、運輸方式、結算方式、違約責任等內容。
3、《委托加工合同》必須經公司領導審核簽名方有效。
4、依據《委托加工合同》按實發放原、輔材料。
5、實時掌握委外加工產品的進度，并監督加工廠商合理用料。
6、協助品管部做好委外加工產品的質量檢測與監督。
7、對加工質量不合格之產品，應退回返工。
8、加工方違約時，按《委托加工合同》相關條款處理。
十七、所有自產和外加工的產品，都必須100%經過品管部的檢驗合格后，方可入庫。
十八、按業務部出貨通知按時出貨。
生產管理流程主要是哪些？
生產流程就是產品從原材料到成品的制作過程中要素的組合。做任何事情都有一個過程生產制造管理七大流程，比如做五金件生產制造管理七大流程，可能需要先買紫銅，然后拉伸、下料、熱處理、沖壓、焊接、酸洗、組裝、包裝；在這個過程中，你可能還要領料、日報記錄、工藝記錄、檢驗等等，這些內容有的必須有先后，有的則可以穿插在其他內容之間。順序做生產，這個過程中，有供應商（原材料提供者），輸入（原材料）、輸出（成品）、過程（生產過程）、有接收者（倉庫）。這些要素在一起就構成了流程，是典型的生產流程。
生產流程的基本要素
生產流程的基本要素，是構成一個完整的生產流程所必不可少的元素。分析生產流程的基本要素可以使生產制造管理七大流程我們更容易理解什么是生產流程。
作為一個完整的流程，基本上應具備以下要素生產制造管理七大流程：客戶、過程、輸入、輸出、供應商。
生產管理業務流程
一．工作流程：客戶意向或市場需求…下樣品單或開發任務書…樣品或新產 品評審…送樣或推介…信息反饋（客戶需要改進時，重新打樣或更改）… 產品報價…合同訂立…產前樣確認…制程跟蹤…出貨…售后服務 二．根據客戶意向向生產、技術部下發打樣通知單。 三．業務部通過市場調查（或其他渠道）收集本行業有關信息，評估開發風險、 競爭狀態以及競爭對手在技術、價格、產品結構、外觀等方面的情況，根據 需要向技術部下達經總經理批準的新產品《開發任務書》 。 四．會同生產、技術、品管等部門相關人員對樣品或新產品進行評審，合格后 發給客戶或向客戶推介。 五．客戶如對樣品或新產品提出更改，需重新向生產、技術部下發打樣更改通 知單，注明客戶的具體更改要求。 六．業務部和客戶初步確定訂單后，會同生產、技術、采購等部門進行詳細成 本核算和生產技術能力評估。 七．業務部與客戶達成價格一致后草擬合同。 八．業務部將確定的合同要素和供需條款與客戶協商一致，報總經理批準后訂 立合同。 九．所有合同都必須呈總經理簽名方有效。 十．將客戶訂單復印件發財務部、生產部備案。 十一．會同相關部門對生產部制作的產前樣進行評審，如客戶要求確認產前樣 的， 及時將產前樣發給客戶確認， 經客戶認可后， 通知生產部安排批量生產。 十二．產品制程跟蹤，隨時掌握產品生產進度。 十三．訂單執行中，如客戶對訂單有變更或由于公司原因不能按交期交貨，應及時與客戶協商，并將協商結果通知相關部門。 十四．根據合同交期與客戶溝通安排出貨日期，并通知生產部。 十五．交貨后，及時了解客戶對產品的裝配使用情況，并將客戶需要改善的問 題反饋給相關部門，完善以后產品。 十六、協助財務部對出貨產品貨款進行及時回收。 十七．如遇索賠，按合同條款處理；并通知相關部門追查責任并采取適當改進 措施。
第二節 生產部工作流程
一．工作流程：接受業務訂單…生產負荷分析…生產制造令…備料…產前 樣…物料發放及領用…生產、外協作業…生產、外協進度追蹤…生產、 外協作業變更…生產數據分析及計劃達成率統計…產品入庫…出貨 二、生產部接到業務訂單后，進行生產負荷分析，依據產能狀況及訂單數量、 交期，決定是否需要加班生產或委外加工。 三．根據業務訂單制定《生產制造單》并發各部門、車間。 四．根據庫存材料情況，填寫《材料申購單》經上級領導批準后，再交給采購 部。 五．依據訂單交期和設備產能，制定月生產計劃及周生產排程。 六． 根據預計損耗備料， 原則上， 按訂單數量 90%備料， 完成后據實補足余額， 以減少庫存品。 七、經客戶或業務部確定產前樣后，再進行批量生產。 八、物料的發放要做到先到先出，按單發放，不能超額發放。 九、調查并記錄各車間每天完成的數量及積累完成的數量，以了解生產進度情 況并加以控制（每日實際產量與預計產量比照） 。 十、找出實際進度與計劃進度產生差異的原因，并采取相應措施。
十一、出現人員、設備有工作負荷過多、過少或負荷不均之情形，超負荷時， 可調其他部門或車間人員或設備支援；負荷不足時，適當增加其工作量，減 少浪費。 十二、檢查并督促各工序作業人員依據《作業指導書》及《安全操作規程》從 事作業。 十三、協助品管部門做好在制品質量檢測，對不良品及時處理，并采取適當措 施保證后續在制品質量。 十四、因客戶變更訂單內容或因生產異常造成生產作業更改，應及時調整生產 計劃。 十五、依據生產進度及生產日報表掌握每日生產之進度、效益及品質，做好生 產數據分析及計劃達成率統計。 十六、委外加工作業流程 1. 依據需委外加工產品的數量、質量等要求尋找優良的加工廠商。 2. 廠商經評定合格后，方可簽訂《委托加工合同》 。其上必須寫明：品名、 加工數量、規格、質量要求、金額、交期、包裝方式、運輸方式、結算方式、 違約責任等內容。 3. 《委托加工合同》必須經公司領導審核簽名方有效。 4. 依據《委托加工合同》按實發放原、輔材料。 5. 實時掌握委外加工產品的進度，并監督加工廠商合理用料。 6. 協助品管部做好委外加工產品的質量檢測與監督。 7. 對加工質量不合格之產品，應退回返工。 8. 加工方違約時，按《委托加工合同》相關條款處理。 十七、所有自產和外加工的產品，都必須 100%經過品管部的檢驗合格后，方 可入庫。
十八、按業務部出貨通知按時出貨。
第三節 采購部工作流程
一．工作流程：接受采購申請單…收集信息…詢價…比價、議價…采購計 劃…要樣…樣品核準…下采訂購或訂立合同…協調、溝通…跟催… 驗收…付款 二．采購部在接收到相關部門的《材料申購單》后，承辦人員應查看庫存資料 或詢問倉管人員，以確認有無庫存或庫存數量多少。 三．查詢供應商檔案資料，了解采購之價格。 四．研究市場供料狀況及管道，透過詢價、比價、議價來決定有利價格；選定 廠商后需填寫《廠商詢價表》 ，呈主管核準。 五．選定供應商后應及時編制《采購計劃》并發放給相關部門。 六、向選定供應商提供采購物品的具體要求，供應商按要求制樣。 七、收到供應商的樣品后，召集相關部門人員對樣品進行檢測、評審，不合要 求時，須要求其改進，直至樣品符合要求。 八、供應商經改進后仍達不到要求時，應更換供應商及修改《采購計劃》并通 知相關部門。 九、樣品經檢測、評審合格后，下單采購或與供應商簽訂《采購合同》 ，其上 必須寫明：品名、數量、規格、質量要求、單價、金額、交期、包裝方式、 運輸方式、結算方式、違約責任等內容。 十、 《采購單》《采購合同》必須經公司領導審核簽名方有效。 、 十一、采購確立后，將采購單發相關部門及倉庫。 十二、當生產出現異常如客戶要提前或延后出貨、產品更改等情況，涉及到采 購材料的交期變更或材料規格尺寸的變更時，應及時與供應商協調、溝通。 十三、根據生產部提供的生產進度及采購單交期，提前跟催供應商按時按數交
貨。 十四、供應商交貨前，承辦人員應提醒供應商攜帶送貨單、訂購單等票證，否 則倉庫將拒收。 十五、供應商交貨時，承辦人員應與質檢員、倉管員共同進行驗收、交料、結 算和儲存工作。 十六、當收到檢驗員檢驗來料不合格報告時，承辦人員應及時與供應商聯系， 協商對不良品的解決方案；能自行處理的，應由供應商支付返工費用；不能 自行處理的，應要求供應商在可接受時間范圍內處理完畢。 十七、經檢驗員為不合格的來料及承辦人員通知供應商處理不良來料，供應商 未按時處理的，則應辦理退貨并 十八、對供應商延期交貨或所送材料不良及退貨等情形，按《采購單》或《采 購合同》之相關違約條款處理。 十九、判定不合格之材料如屬緊急用料，由相關部門決定使用辦法，若為特采 使用，則改判合格直接入庫使用，但必須報公司領導批準。 二十、采購完成后，采購部主管依據與供應商簽訂的《采購單》或《采購合同》 之相關條款會同財務部安排付款。 二十一、采購部應要求供應商開具相符的增值稅發票或普通發票。
第四節 技術部工作流程
一．常規產品工作流程：接受生產制造令…編制材料清單…編制工藝單… 生產技術及工藝的改進…工裝夾具的改進…制程異常處理…設備異常處 理 1. 技術部接收到生產部的《生產制造令》后，在 3 個工作日內編制完成《材 料清單》及《工藝單》 ，并發相關部門。 2. 在現有設備、人員基礎上尋求生產技術或工藝的改進，以節約材料或提高
產品質量。 3. 在現有設備上尋求工裝夾具的改進，以提高生產效益。 4. 生產中出現品質異常時，協同生產部、品管部分析異常原因并采取正確措 施。 5. 生產中設備出現異常時，及時排除故障。 6. 對委外加工產品的廠商提供必要的技術支持，以保證產品質量符合要求。 二、客戶來樣產品工作流程：接收客戶樣品…樣品分析…圖紙、料單…報 價…打樣…評審…客戶確認…接收生產制造令…編制材料單、工藝 單…工裝夾具設計與制備…技術資料…技術培訓…制程異常處理…設 備異常處理 1.接收到客戶樣品后，召集相關人員分析樣品結構、材料、制造工藝及需要使 用到的設備、工裝夾具等情況。 2.繪制產品圖紙（特殊部位繪制 1:1 的局部圖）及編制材料清單。 3.通過計算材料、人工及各種費用向相關部門提供產品報價。 4.參與或具體指導打樣人員按產品圖紙及客供實樣制作樣品。 5.召集相關部門人員對樣品進行評審，合格后，交業務部發給客戶。 6.客戶如對樣品提出更改，則按客戶要求重新打樣或對原樣品進行更改，直至 客戶滿意為止。 7.接收到生產部的生產制造令后， 3 個工作日內編制完成 在 《材料清單》 《工 及 藝單》 ，并發相關部門。 8.根據產品加工需要設計或制備工裝夾具。 9.向相關部們提供產品制作的產品加工圖紙、工時、工價等技術性資料，并依 生產實際作出合理的調整。 10.對相關作業人員進行技術培訓。
11.生產中出現品質異常時，協同生產部、品管部分析異常原因并采取正確措 施。 12.生產中設備出現異常時，及時排除故障。 三、新產品開發工作流程：接受任務…開發計劃…收集資料與準備…圖紙、 料單、工藝單…成本核算…打樣…工時、工價…樣品評審…樣品修 改…再審…定型 1.接受《開發任務書》后，結合新產品的具體情況，與相關部門人員商討后編 制《開發計劃書》 ，明確設計思想與目的。 2.收集產品涉及到的材料、結構、工藝、加工設備等方面的情況；設計中要貫 徹成本控制、質量優先、方便生產等意識。 3.繪制產品圖紙（特殊部位繪制 1:1 的局部圖） ，制定工藝流程，編制材料清 單。 4.通過計算材料、人工及預期各種費用，初步核算產品單價。 5.參與或具體指導打樣人員按產品圖紙制作樣品。 6.通過樣品制作初步確定工時、工價，以備批量生產時校正。 7.樣品完成后，應通知公司領導，由公司領導召集各部門負責人對樣品進行評 審，并做好記錄。 8.評審未獲通過時，根據評審意見進行修改或重新打樣，再審。 9.評審通過后，產品定型，整理、保存所有資料，以備批量生產使用。 10.由于特殊原因終止開發或開發失敗，可利用的廢料自行處理，損耗物料作 報廢處理。
第五節 品管部工作流程
一．工作流程：接受生產制造令…制定品質標準…制定檢驗規范…確定檢 驗器具…進料檢驗…制程檢驗…成品檢驗…出貨檢驗…分析、總結
二.接受生產制造令后，根據客戶要求或行業標準制定《產品品質標準》 ，并呈 公司領導批準。 三.依據品質標準制定《檢驗規范》 。 四.根據產品特點，確定對產品檢驗需要使用的檢驗器具、方法。 五.進料檢驗： 接收倉管通知…相關資料準備…判定…檢驗方式…標識… 檢驗記錄、報告 1.檢驗員接收到倉管員的物料入庫通知后，準備與該物料相關的品質 標準要求、檢驗方法、檢驗器具等及時到庫檢驗。 2.依《檢驗規范》確定對該物料采用抽檢還是全檢。 3.依《檢驗標準》使用正確的檢驗器具、方法對物料進行檢驗。 4.對檢驗物料進行分類，合格品、不良品、廢品等分開放置并懸掛或 貼上檢驗標示牌（卡） 。 5.檢驗員檢驗每批次物料后，都必須做好檢驗記錄，填寫《檢驗報告》 并呈主管核準，發相關部門。 6.對檢驗出不符合要求的物料，應查找原因，提出處理措施。 7.對檢驗出不符合要求的物料，如屬緊急用料，經公司領導批準后可 按規定實施特采。 六.制程檢驗：首件檢驗…巡檢…判定…標識…檢驗記錄、報告 1.批量生產前，按客戶或樣品要求進行首件（產前樣）檢 驗，符合要 求后，方可通知生產部批量生產。 2.生產過程中換人或換料的第一批產品，應進行首件檢驗。 3.生產過程中按《檢驗規范》的規定對每一道工序在制品實施定時抽 檢，并做好檢驗記錄。 4.對于新產品的檢驗，應提高巡檢次數和抽檢數量。
5.對檢驗完畢的在制品必須分開放置并懸掛或貼上標示（牌）卡。以 保證不良品不流入下道工序。 6.對生產過程中出現的品質異常，能自行處理的，應及時解決；不能 自行處理的應及時報告部門主管和相關部門負責人。 7.對生產過程中出現的重大品質異常，應及時報告公司領導。 8.對于所有品質異常都必須填寫《品質異常報告》發相關部門并存檔。 七.成品檢驗：全檢…判定…標識…檢驗記錄、報告 1.按客戶或訂單要求，參照樣品質量，按《檢驗規范》采用正確的檢 驗器具、方法對成品進行 100%全檢。 2.依據具體的質量標準判定所檢產品為合格時，開具檢驗報告，用于 成品進入包裝車間之憑證。 3.依據具體的質量標準判定所檢產品為不合格時，根據不良情況，在 檢驗報告上注明返工事項，檢驗報告經部門主管審核后交生產部安 排返工，返工后必須重新檢驗。 4.依據具體的質量標準判定所檢產品為廢品時，檢驗報告上應注明判 定的具體因由，經部門主管審核后上報公司領導。 5.對檢驗完畢的成品必須分開放置并懸掛或貼上標示（牌）卡。以保 證不合格品不流入包裝車間。 6.所有檢驗記錄、報告都必須發相關部門并存檔。 八.出貨檢驗：檢驗…判定…標識…檢驗記錄、報告 1. 依據客戶或《檢驗規范》之包裝要求對已包裝好的待出貨成品進 行檢驗。 2.檢驗方式為抽檢，檢驗項目主要是外觀、標簽、數量等的確認。 3.判定合格時，開具檢驗報告，用于成品入庫之憑證。
4.判定不合格時，檢驗報告需注明不合格原由，經部門主管審核后交 生產部安排返工，返工后重檢。 5.對檢驗完畢的成品必須分開放置并懸掛或貼上標示（牌）卡。以 保證不合格品不流入倉庫。 6.做好檢驗記錄、報告并存檔。 九．品管部主管定期召集所屬人員就進料、制程、成品、包裝等檢驗情況進行 統計分析、總結，以不斷提高產品質量，并情況將總結報告發相關部門或 呈公司領導。
第六節 倉庫工作流程
一． 入庫工作流程： 供應商送貨或采購物料回廠…核對采購單…數量驗收… 品質驗收…入庫及入賬…表格單據的分發及存檔。 1.供應商送貨到庫時，應要求供應商提供送貨單、訂購單等票證。倉管員應拒 收無票證的物料，特殊情況應要求采購承辦人員當面核對物料，無誤后方可 接收。 2.供應商送貨或采購員采購物料回廠到庫后， 應及時通知品管檢驗人員和采購 承辦人員。 3.核對供應商的送貨單的品名、 型號、 數量等是否與采購單一致， 如不一致時， 應第一時間與采購員進行核對，查明原因并確認 OK 后方可收貨。 4.對于物料數量較大的按大件全點、小件 10～35%的比例進行數量核查并做 好抽查標識；對于較貴重的物料要做到數量全部清點準確；對于小件物料必 須用電子稱稱量重量換算成數量。有異常情況及時上報并做好記錄。 5.所有物料必須在數量數量清點完成后，供收雙方共同確認情況下簽單收貨， 數量異常簽實收數量并要求送貨人簽名確認方可收貨。 6.倉管員數量驗收完成后，協助檢驗員對物料進行質量驗收。
7.對檢驗合格的物料要及時按相應位置及物料特性選擇合理的擺放方式擺放 整齊。 8.對檢驗不合格的物料必須跟進處理結果， 對于退貨處理的跟進退貨時間至退 回。 9.做好入倉物標示卡，其上要注明品名、供應商、入庫時間、規格型號、數量 等，并將標識卡置于物料正面最容易看到的位置。 10.倉管員依據驗收單及時記賬，詳細記錄物料名稱、數量、規格型號、入庫 時間、單證號碼等，做到賬、貨相符。 11.將入庫單據交相關部門并存檔。 二． 出庫工作流程： 用料部門持單領料或采購部退貨單…核對單據…發料 （記 賬）…物料交接…表格單據的分發及存檔 1.倉管員收到用料部門開具的領料單或采購部門開具的退貨單后， 應與訂單使 用材料清單進行核對， 如不相符， 及時反映給相關人員確認無誤后方可發料。 2.發料或退貨時，倉管員必須和領料部門主管或供應商雙方對數量確認無誤， 共同在領料單或退貨單上簽字確認。 3.倉管員必須按先進先出的原則發放物料。 4.物料出庫時，雙方應認真清點核對品名、數量、規格及包裝完好情況，辦清 交接手續，若出庫后發生貨損等情況，責任由承運者承擔。 5.物料出庫后，倉管員應及時根據出庫單銷賬并清點物料結余數，做到賬物相 符。 6.物料發放后及時進行倉庫整理。 7.將出庫單據交相關部門并存檔。 三、物品借出管理流程 1.因工作需要需向倉庫借出物品時，必須由借用人寫出借用申請單，明確歸還
時間后，并經部門主管簽字認可方可借出。 2.倉管員接到申請單后，清點核實所借商品的品名、數量、規格、單價、金額 等相關內容，并與借用人簽字認可物品正確及完好，方可借出。倉庫管理員 必須根據借用申請單在賬面上進行備注。 3.借出的貨品必須在約定時間內歸還。 4.貨物歸還時，倉管員必須根據借用申請單對所借出物品進行清點和核查，若 與借貨明細相符且物品無損壞方能入庫銷賬，若發生物品短少或損壞，則由 借用人按物品原價進行賠償。 5.借用人借出物品超過約定歸還時間 3 天而未歸還，且不說明原由的，按物品 遺失處理，由借用人按物品原價進行賠償。 6.借用人的賠償由倉管員出具賠償單， 經部門主管審核后交財務工作人員從借 用人當月工資中扣除。
生產管理流程
工廠生產管理系統流程：
流程一、添加生產預測單
收到訂單后企業首先要做好生產預測單建立，以保證在訂單源頭對訂單進行定性定量，并對產品數量、開工日期、截止日期等進行預測，從而提高訂單業務的準確性。
流程二、添加生產計劃
做好生產預測后就要建立生產計劃，生產計劃是關于企業生產運作系統總體方面的計劃，是對生產任務的計劃和產品生產進度的安排，完全靠人工管理是非困難，而在透明工廠生產管理系統中便可游刃有余，實現科學合理的生產計劃制定。
流程三、添加生產訂單
生產計劃完成后開始制作生產訂單，生產訂單指的是企業根據客戶訂單的需求量和交貨期來進行生產安排。很多企業屬于多品種、小批量生產形勢，擔心訂單多，難管理，在生產管理系統中完全不存在這些情況，而且可以一鍵關聯以下任何步驟。
流程四、安排委外加工
制作好訂單后，由于企業產能有限，部分零部件或工序需要委外加工，在委外加工過程中，要注意在系統中做好價格、成本核算、材料的發出與物料的回收等統計工作，以免出現問題出現扯皮，保證有據可查，降低損失。
流程五、安排生產下達
以上四步將前期工作安排妥當，便要開始生產下達工作，生產下達即將生產任務具體安排到生產車間的一個或多個作業組開始執行，現在不需要跑到多個生產線挨個傳達，只需在系統中將生產具體任務生成下達單，并指定接受任務人員查看即可。
流程六、生產派工安排
小組負責人收到生產任務后開始針對各生產人員進行生產派工，生產管理系統可將工作直接派發至個人，員工每日根據生產派工單的要求進行工作，而且部分計價工資企業，可根據派工單數量直接計算員工工資。
步驟七、進行生產領料
生產人員接到任務后會生成生產領料單，領導經過審查沒問題后便會審核通過，同時倉庫人員也會收到提示，收到提示后會提前做好物料發放準備工作，以便生產人員隨到隨領，減少等待時間。
流程八、生產補料、退料、廢料
企業領料工作一步到位很難，故生產過程中難免會出現物料不夠、多領或產生廢料的現象，只要在系統中添加相應單據，并說明真實原因，經過領導審核通過后，所有物料返還給倉庫，再做合理利用，避免材料浪費等現行，同時可為降低生產成本做出巨大貢獻。
流程九、進度匯報工作
在生產加工過程中，不可避免的便是進度匯報工作，以往企業選擇每天手動填寫每日工作進度，再三核實后逐層給領導匯報，還很難一目了然。而用了透明工廠生產管理流程系統后由于各單據都是相互關聯的，便可以實現隨時一鍵查看生產訂單所有執行過程，實時跟蹤、掌控生產進度，及時調整、安排生產活動，進度一目了然。完全保證完成生產作業計劃所規定的產品產量和交貨期限指標。
流程十、產品質量檢驗
生產加工步驟完成后要對產品進行質檢，生產管理系統可為每個產品建立唯一標記，不論抽檢和全檢，都可進行每道工序和產品質檢，嚴控產品質量，減少退貨、索賠風險，并且追蹤產品問題根源，及時改進。完全可避免不合格的產品流入市場，影響企業競爭力。
流程十一、建立返工單
質檢后難免還會產生不合格產品，對不合格的產品需要進行返工，為能夠秩序管理返工生產全過程，需在系統中建立返工單，類似于重復以上生產流程。
流程十二、進行返工匯報
由于返工現象會降低整個生產過程的生產效率，故要對生產返工進行總結匯報，不僅對生產返工進度進行實時監控，還能為不合格產品按要求采取相應措施，避免同類返工多次出現，從而提高生產效率，降低成本。
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