亞寵展、全球寵物產業風向標——亞洲寵物展覽會深度解析
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2023-02-24
智能制造生產管理案例（有關智能制造的企業案例）
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科興電器全自動智能化互感器生產線被評為“科技進步一等獎”，公司建有全球規模最大的靜態混料真空澆注系統，車間采用精益化的U型布局，所有產成品全部通過自動流水線流轉，保證產品質量，提高工藝水平和生產效率。其中線圈生產、成品裝配及全自動檢測流水線、線圈干燥用真空隧道爐、烘模及后固化隧道爐、AGV自動流轉機器人等設備均為行業首創。目前中壓互感器年生產能力可達40萬臺以上。憑借公司優良的服務和產品良好的質量口碑，科興電器先后成為各大外資企業、輸配電行業龍頭企業及在國家電網、南方電網大量中標的成套企業的首選供應商，熟悉國家電網、南方電網、各省電力公司及各大外資企業對互感器的特殊技術要求。
江蘇科興電器有限公司領導層一直注重企業信息化管理，2005年即引入某品牌ERP，由于系統的適用性問題，信息化一直停留在“購銷存總賬”的電子賬階段。
2009年，引入普實AIO7.0平臺的ERP項目。科興有15000+種產品、5000+種材輔料，工序流程超過20道；雙方密切合作，僅四個月時間，即完成購銷存產財成本一體化運行；特別基于生產訂單型的成本系統自動運算，對企業的耗料數據采集、工時數據采集難度很高，科興團隊付出了巨大的努力。
2010年，開始導入固定資產管理、成品移動條形碼管理、重點工序過數條形碼管理（繞制、澆鑄工序）。成品100%實現了單品序列號管理，重點工序的計件工資也在系統內開展。
2014年，科興在泰興城東工業區建設了花園式工廠并投入運行。在搬至新廠區以前，進行了ERP系統的升級，升級至普實AIO7.5平臺，并于10月啟動了OA單元啟動，進一步規范及完善企業工作流，提高了企業整體協同能力。
2015年，科興借助AIO75平臺，導入阿米巴經營管理體系。按阿米巴要求的數據粒度，從ERP中抽取相應數據，達到“人人都是經營者”的精細化價值管理；也是普實軟件迄今之止，阿米巴數據與ERP結合最完美的案例。
科興ERP系統已經正常深入運行5年，完成了“購銷存產財成本一體化”，對于原料、半成品、產品的管理已經非常到位，同時對于資金類數據也非常準確，產品成本也由系統自動生成，2014年升級成AIO75系統，AIO75構建于云端，順應移動辦公潮流，同時打通了OA+ERP。AIO75內置BI數據分析引擎，便于未來的企業大數據應用，極大提高了企業的辦公效率；科興具備了上MES的信息化先決條件。
中國制造2025新形勢下，落后產能過剩即將被淘汰，企業轉型升級成為必然。制造業的核心競爭力是合適的成本適時交付出高性價比的產品，來滿足客戶各方面的需求。客戶為什么選擇我們企業的產品智能制造生產管理案例？ 質量、交付、服務、價格 四要素！如下圖智能制造生產管理案例：
1.使產品有足夠的質量性能優勢。原料是否合格？操作機臺、人員、經過的工序、生產時間是否可追溯？關鍵工藝參數是否可控？能否防止工人部件裝錯、產品生產流程錯誤、產品混裝？
2.使產品有足夠的交付優勢。平均生產周期是否明顯高于同行業平均水平，加工周期是否穩定，是否預先可知準確的交付日期？生產過程中是否可以及時知道產品所在的工序位置？若工序中報廢，是否可以立即捕獲到報廢數據，并補投料進行加工？
3.使產品有足夠的成本優勢。內部精益生產的水平？影響產能的原因是：設備故障？調度失誤？材料供應不及時？工人培訓不夠？還是工藝指標不合理？是否使設備OEE、材料利用率達到行業領先水平？
4.在客戶心目中科興有足夠的服務優勢。是否可以引入客戶自助服務APP，讓客戶錄入訂單號自行查看其對應訂單的執行進度、產品的質量狀態，方便地追溯產品的原料批次、工藝參數是否在控制線以內？
5.使企業各級管理者享用清潔及時的生產數據，讓整個生產現場完全透明化，以便做出最合理的決策。能否廢除人工報表，自動統計每個過程的生產數量、合格率和缺陷、設備臺時、設備運行參數、利用率、OEE等；能否針對在線檢測數據與關鍵工序的運行參數，通過大數據分析的方式，尋找出適合于企業的最佳的產品工藝……
企業的管理人員，無論何時身處何地，只要透過Internet就能將生產現場的狀況一覽無余；通過MES獲取信息運籌帷幄，遠在國外的客戶也可以來關心智能制造生產管理案例他們的訂單進度、產品品質。
科興導入MES正是圍繞著打造幸福企業的目標，提高企業核心的產品研發、產品制造能力，使科興具備引領互感器市場，讓員工擁有一個穩定幸福的家，為時代做出自己的貢獻。
2015年，科興組織企業中高級管理人員，頻繁走訪參觀國內信息化示范工廠，包括華為、西門子、海爾、徐工、紅領等企業。決定引入MES系統，并于11月開始陸續考察MES供應商。
2016年3月，普實通過了科興嚴格的供應商篩選，榮幸地成為科興MES供應商。
2016年4月，科興與普實聯合甄選車間工位機、流程RFID卡、模具RFID卡，普實針對選定的工位機開發相關程序，并接進AIO75的MES平臺中。
2016年5月，科興現場工位機安裝、傳感器安裝、PLC改造、立式觸摸屏安裝、條形碼掃描器布置、ZigBee及WIFI信號調試。
2016年6月，現場測試MES程序并優化；召開設備供應商會議，由普實提供MES的API接口，設備供應商針對科興所使用的設備進行軟件二次開發，以期使現場重要設備數據能實時匯入MES系統。同時，進行大規模的模具清理與改造，模具植入RFID芯片。
2016年7月，設備供應商陸續完成軟件的二次開發，進入產線進行聯調。MES進行現場試運行，并于7月10日，全面取消車間現場流程卡。制造過程中的工藝參數及圖紙，全部通過網絡在車間終端上刷卡閱讀。在重點生產線布置電子看板，及時反應各工序的計劃目標與生產任務。通過近一個月的運行，現場數據達到95%的準確率，MES開始顯現出威力。原來要找某訂單的在制品，需要花費大量人工，現在直接僅需在系統內查看具體工位即可準確定位；即使在烘房內，也可以準確定位至烘房的某屋某層上、預計出烘房的時間、現在烘房內的溫度是多少……
2016年8月，科興大數據中心硬件安裝完成，科興與普實經過密切溝通，規劃了覆蓋企業重要管理點的數據分析模型，普實投入大量技術人力開發數據分析，如期交付并進行了系統聯調。
2016年9月，科興大數據優化并驗收完成，標志MES成功上線。
企業感言
董事長
◇手工排程，生產計劃與實際生產進度脫節，在制品動態無法及時掌握，造成計劃排程調度混亂，往往要交的產品不生產、生產的產品又不要交，嚴重影響產品正常交期。
◇主要以紙單形式報價，憑經驗管理，粗放、效率低；對于交期，由于現場在制品情況不明，業務人員反饋交期時往往會留足時間余量，客戶服務質量受到影響。
◇生產過程中缺少產品品質追溯管理。
◇車間在制品多，產品生產周期長，造成車間管理難度大，管理成本高；特別是無法及時掌握產品質量損失，往往在交期前緊急補單，給產線安排造成極大混亂。
◇生產過程中工時難以統計、人工填報誤差大，工人績效考核管理有漏洞。
科興的MES項目從生產過程控制為突破口，依靠信息化系統強大的數據集成能力，成功的解決了傳統行業上述的難題。該系統適合于傳統離散型中小型制造企業，資金投入少、建設速度快、運行穩定、數據統計準確，徹底解決了科興電器在數字化時代轉型的難點和痛點。
總經理
目前中小企業已經普遍應用ERP，銷售、采購、財務、庫存等模塊應用得比較好，但是車間生產更多的依靠人工去管理，生產排程以及生產進度管控都是靠基層管理人員去完成，設備與模具的使用狀態與實時監測數據也未能與ERP系統互聯互通。
隨著用戶個性化的要求越來越多，如何用批量化的手段來滿足個性化的需求，將客戶端的價值需求作為整個產業鏈的出發點，改變以往從生產端向消費端、從上游向下游推動的模式，以客戶的價值需求出發提供定制化的產品和服務。這就要求產線必須是能夠隨時換型，根據產品加工狀況的改變自動進行調整。
科興的CPS智能制造一體化系統，基于公司ERP系統開發MES系統，實現與設備、模具的互聯互通，監控和管理生產的每一個步驟和工序如何實現，生產部門各個生產設備之間、生產設備和控制器之間，通過制造執行系統（MES）連通起來。滿足客戶個性化的需求，客戶可以在線自主選型，解決生產過程的失控、在制與庫存品的大量積壓，采用工業智能制造手段（物聯網、RFID等技術）提高生產資料的利用率，在智能制造的基礎上實現透明生產、精益生產，打造玻璃化透明的幸福企業。
硬件
RFID工位單板機
RFID工位單板機
數據采集器
數據采集器
RFID PDA
條形碼PDA
傳感器
PLC
廣告觸摸屏
廣告觸摸屏
科興MES項目，經過雙方5個月密切合作，達成了MES項目設定的目標，實現了以下六大核心模塊的上線運行。
車間排產是根據生產訂單及物料的工藝路線來編制工序排產計劃；車間執行通過工位機、設備自動計數，利用RFID、條形碼、傳感器、PLC通訊、設備廠商第三方API系統等方式，及時完成產品加工過數、工時、工藝及缺陷的采集，若有不合格品或報廢數據，掌握實時數據以便于在第一時間補單，滿足交付。動態實時準確的WIP數據，也是排產調整的依據。
基于訂單、瓶頸工序產能、模具狀態的工序排產，幫助計劃員有效安排車間作業計劃，排產數據動態發布至產線，并將排產數據與車間完成數據進行實時比對，車間看板顯示作業的達成率。
反映車間各工序實時的在線堆積數，便于車間調度者及時協調資源解決工序瓶頸，保證生產流動的均衡性，最大化的壓縮在線產品數量，以達成快速響應客戶交付與變更的目標。
智能工廠是企業信息化發展的新階段，設備聯網更是邁向智能工廠的關鍵一步。以最有效率的方式取得不同品牌、不同通訊協議設備的狀態參數信息，并將數據傳送至管理系統進一步分析、實現遠程監看控制。將設備與生產訂單、工序加工相結合，實時反應設備上正在加工的產品，并附加產品上當前的設備參數、實際運行數據，便于后期產品追溯。
設備綜合效率是Overall Equipment Effectiveness，簡稱OEE。每一個生產設備都有自己的理論產能，要實現這一理論產能必須保證沒有任何干擾和質量損耗。OEE由三個關鍵要素組成：OEE=可用率*表現指數*質量指數。
通過設備聯網捕獲設備加工頻率，與制造數據上工藝設計的理論加工效率、工廠的工作日歷，再結合在線檢測一次合格率等數據可得到OEE指標，以幫助企業有效改善及提高現場的生產管理水平。
實時捕獲設備動態的運行狀態，與安燈模塊配合，獲得無效工時的原因數據，幫助企業提高設備的運轉效率。同時，通過進出的掃碼或RFID感應，清晰掌握當前設備正在加工的產品；對于批量間隙式生產的設備，方便追蹤存放于設備內產品的序列號或批次。
科學完善的設備管理系統，將緊急性維修改進成預防性維護。為設備創建巡檢計劃、定期維保計劃以及年度大修計劃。此外，為了確保設備維保活動能夠順利執行，可以在計劃中定義好任何所需的資源、備件、注意措施以及相關文檔。
與ERP制造數據模塊關聯，定義產品工藝參數規范，并管理相應的工藝參數值。通過設備聯網，將工藝參數傳送至相應的PLC、工位機顯示、現場觸摸屏顯示。
通過傳感器、OPC等采集設備實時運行參數，并處理、傳輸、存儲以及為決策支持層提供生產工藝方面的數據依據，真正實現了企業數據的共享。
工藝參數預先定義，以便生產過程中各工序應用。與現場工藝顯示設備配合，以達到工藝管理的無紙化傳遞。若產生ECN設計變更，可與工序加工指令相結合，鎖定生產訂單某些工序的執行。
通過設備內傳感器或直接獲取設備PLC等方式，實時采集設備運行參數，為后續品質判定、工藝改進、生產決策提供數據支持。并提供超過工藝控制線的運行報警，以便工藝設備人員及時跟進，防止出現質量事故。
利用設備聯網或現場加裝工位機等設備，將工藝參數傳送至相應的PLC、工位機、現場觸摸屏顯示，以使各工序電子化查看工藝參數、圖紙、SOP及視頻操作指南。
模具管理工作是制造型企業的重要工作。模具管理包括新開模具、模具出入庫、模具工作量工時統計、模具常規性維護及異常維護等管理工作；查看模具動態的狀況，利用率分析等。同時，引入條形碼、RFID等技術，還可以起到模具防呆的功能。
通過裝模工序，將生產流程卡（或生產訂單）與模具相關系，實時捕獲模具動態的狀態。模具進出的掃碼或RFID感應，清晰掌握當前模具的使用次數及生命周期數據，同時為排產、質量分析提供數據支撐。
在模具使用壽命和次數達到設定的數值時，提供檢修預警或報廢提示，并根據剩余壽命及訂單狀態，制定開模計劃。
安燈系統主要功能是使JIT發生的問題得到及時處理，為了消除中斷或至少減少復發的可能性，用燈光或其它信息化手段發問題信號，通知到相應的處理人員。系統根據呼叫、應答、處理完成等數據，來加快異常事務處理，提高生產率。并通過以上數據進行分析，異常呼叫類型統計、應答率及平均延時、處理率及平均延時等。
安燈系統與設備聯網獲得的實時運行狀態數據相結合，獲取更精確的設備OEE數據。安燈系統能顯著提高日常生產過程中的異常響應、異常解決的效率，從而提高設備的有效運行時間。
安燈系統與設備聯網獲得的實時運行狀態數據相結合，針對停機區分出準確的停機原因。利用現場看板、APP推送，推動異常的快速解決。
AIO75質量管理方案，包括檢驗項目、工具、水平、標準等，含數據采集、信息傳遞、數據分析、實時監控、信息反饋、文檔管理、客訴處理、量具管理，對于原材料進廠、生產制造和在用戶使用過程中的產品整個生命周期進行數據化、網絡化、動態化管理，通過持續不斷的改進，進一步完善生產質量管理直至企業層的整體化全面質量管理體系(TQM)。
通過在線檢測設備所附加的程序API接入MES系統，并獲取當前產品關鍵工序的實際生產運行的工藝數據，將同一產品的質量檢測數據與工藝數據進行比對，給客戶更多的產品性能的信心保證。若檢測有問題，也能幫助企業改善工藝。
統計質量數據的采集、規格化匯總、多維度分析，獲取產品合格率趨勢、缺陷分布、缺陷損失、報廢損失等，以便企業制定合理的質量方針與管理措施。
汽車 制造企業的MES系統共由七大功能模塊組成，分別是：ALC系統，廠內物流系統，物料分揀系統(DPS)，產品制造質量系統，AVI系統，ANDON系統，PMC系統，供應商系統。
ALC（Assembly Line Control 裝配線控制）主要作用是根據工廠的日單位車輛生產計劃進行車輛生產順序的建立，同時把生產順序計劃送到各工廠(根據車輛生產計畫順序決定部品的到貨)
廠內物流系統是根據生產順序計劃計算出部品數以及使用時間，進而結合生產線進度，做到及時配送的系統。
廠內物流系統給企業帶來的好處：
物料分揀系統是根據ALC系統的指示，利用條碼掃描技術自動選擇選擇產線需要使用的零部件，確保零部件領用的準確性。
在焊裝或涂裝或總裝開工點打印質量信息收集單，其中含有車輛的Vinno、項目與場所等信息。如果在生產過程中該項目或場所出現質量問題，在收集單上進行記錄。直到焊裝或涂裝或總裝下線后集中數據收集單。在控制室對質量信息進行集中掃描錄入。
產品質量追溯管理主要分為分為關鍵件批次收集與查詢功能,其中關鍵件批次收集既支持分布式也支持集中式兩種。追溯查詢功能支持正向查詢和反向查詢兩種功能。關鍵件批次數據采集方式如下：在各焊裝或總裝工廠的控制室打印數張帶車輛Vinno號物料信息采集單，在零部件進行實際裝配時，把零部件的識別條碼貼在采集單上。當車輛運行到各個采集點時，取下已經貼滿條碼的采集單進行數據的采集同時進行車輛Vinno、供應商代碼以及物料號代碼以及物料批次的綁定。
AVI 系統（Automatic Vehicle Identification）全稱是自動車輛識別系統。它是利用條碼或RFID(無線載碼體)等手段，對在產的車體，零部件和載具/吊具進行全程跟蹤。AVI系統是底層生產自動化設備與上層信息管理系統連接的關鍵紐帶，它在MES系統中的作用是承上啟下，是最重要也是最基礎的功能模塊之一：接收ALC系統發布的順序生產計劃，并根據生產計劃發指令給生產自動化設備調用相對應的加工程序，并在加工結束后返回實際生產結果。
ANDON 概念是由日本 汽車 公司提出，目前廣泛應用于全球 汽車 行業的流水線作業系統。它遵循了”不接收，不制造，不傳遞缺陷”的原則以保證產品的質量。ANDON系統是全面質量管理控制的必要手段之一，它遵循生產優質產品同步制造原則，制造產品時采用在線（本工位解決）解決的方法，從而提高一次下線合格率而減少制造完成后（下線后）的整改。ANDON系統的質量管理功能要求每一個操作員有能力在其工位上按時按質按量完成對車輛的正確加工，防止將質量問題傳遞到下一個工位。
ANDON系統主要包括以下七大功能：
PMC 系統（Production Monitor Control）全稱是生產過程監視與控制系統。PMC系統可以實時監控生產線自動化設備的運行情況，并在第一時間將全面的報警故障信息實時通過人機界面通知車間相關人員；監視各班次的生產狀況，各生產線的節拍時間、各設備的正常運行時間、故障停機時間以及故障類型；通過對數據庫記錄信息進行整理分析，生成定制化的生產報表，為真正達到設備管理的終極目標“預測性、預防性維修”奠定數據基礎 。
供應商系統是 汽車 裝配總廠對于零部件供應商管理的重要系統，也是保證整車廠生產順利進行的重要系統。
【結尾】以上內容只是對 汽車 生產企業MES系統做了大概介紹，下一節會針對ALC子系統做詳細介紹。請關注#IT老手#，點擊下方“數字化俱樂部”圈子卡片，加入圈子，及時了解最新動態。
智能制造是指在生產過程中，將智能裝備通過通信技術有機連接起來，實現生產過程自動化，
并通過各類感知技術收集生產過程中的各種數據，通過工業以太網等通信手段，上傳至工業服務器，在工業軟件系統的管理下進行數據處理分析。
并與企業資源管理軟件相結合，提供最優化的生產方案或者定制化生產，最終實現智能化生產。
本文目錄一覽：
智能工廠規劃及實施案例
就拿智能制造來說，智能制造他包含哪些內容，哪些方面智能制造生產管理案例？這個問題換個問法就是，作為企業，哪些地方可以體現智能化，那智能制造生產管理案例我們的企業是不是就得思考一下？
什么是智能化
我的產品是不是可以智能化？我產品的生產過程是不是可以智能化？我的研發，管理，物流供應鏈的管理上是否可以智能化？我的產線是否要換很多智能裝備？比如機器人，比如加工中心，在比如各種各樣的智能設備，以實現我們數據獲取的智能化，從而實現我共產生產線的智能化？那么如果這些都實現了智能化，這些的實現又如何的來智能化影響我們的決策層，基于工業大數據分析從而實現決策智能化呢？
方面很多，那么我們就需要將自己（這個自己可以簡化抽象成一家普通的工廠），但實際上每家工廠在當下都是或多或少的有著一些軟件或者自動化裝置等再用的（那我們姑且也不考慮）。
智能工廠（或者說智能企業）整體的智能體現智能制造生產管理案例：
智能制造包含哪些技術
智能制造包含什么我們知道了，那么我們實現智能制造需要哪些分門的技術來支撐呢？這個也很容易可以羅列出來：
1、信息與通信技術智能制造生產管理案例；
2、自動化技術
3、先進制造技術 每個行業每個產業都應該有與之匹配的先進生產技術促使其發展
4、人工智能技術 臉部識別 語音識別 翻譯 工業上的故障診斷 缺陷查驗等
5、精益思想技術? 現代生產企業的智能制造構建不能基于沒有精益生產思想的基底里
上面的技術，其實分開說都是可以延伸出非常龐大并且深邃的知識技術架構體系，我們不可能每個技術都是用最精銳，最高端的，再說了技術這個東西 永遠沒有最前沿，永遠有新的技術出來。那么我們就得基于這些技術，勾勒下智能工廠的架構。
1.基礎設施層 工廠網絡 車間聯網 信息安全 視頻監控 身份識別 工業安全
2.智能裝備層 智能生產設備 能源測量與監控設備 智能物流設備 智能檢測與數據采集設備
3.智能產線層 自動化 柔性生產線 電子看板 創阿奇 機器視覺 SPC
4.智能車間層 MES APS WMS 車間仿真 AGV 立體倉庫等物流設備
5.工廠管控層 生產指揮系統
智能工廠規劃（無行業特征）
下面就是智能工廠的規劃，搜集的幾個方面，其實是個框架，（其實相對來說還是比較粗的沒有具體到某個行業某個企業），每個人參考只能看到個粗線條的思路，可以參考的步驟，具體到某個企業的時候，做智能工廠那是需要具體的調研規劃的，具體從哪幾步開始，三年內完成幾項，還是怎么的？不過一些接口協議，一些設備采購上一定是要考慮在前面的，稚嫩工廠是個長遠的路，如果要做，前期的功課一點也少不了：
1、制造工藝的分析與優化
考慮制造工藝分析優化，這是智能工廠的最最最基礎的，智能制造生產管理案例你的工藝功夫如若還是落后的，那么你的網絡，你的設備再好，也是華麗的外殼落后的動力，比如做一條新的生產線或者建一個新的工廠，首先得思考你的核心工藝是什么： ?沖壓？ 鍛造 熱處理？?噴涂啊？等，這工藝本身有什么特點，
舉個例子：參觀德國奧迪A8的工廠，這個奧迪A8主要是鋁制車身，一旦材料變成了鋁再加上少量的高強度鋼和其他的一些復合材料以及金屬鎂這些材料，那么他的制造工藝就完全變了，?傳統的點焊就不適用了，那么就要用到其他的工藝，比如摩擦焊 、激光焊加上一些鉚接等等方法。這個算是內功的修煉了。
2.數據采集
不管你現在采集不采集，在規劃的時候一定要按照將來要采集這個先決條件來規劃，預先考慮好數據采集接口的規范，以及SCADA系統的應用。
3.設備聯網
這邊就是需要考慮幾點：如何實現設備與設備之間的互聯？采用怎樣的通信方式（有線還是無線）？采用哪種通信協議和接口方式？采集出來的數據如何處理？等
這些問題都想明白了并且解決了，差不多是工廠網絡基礎算是建好了。
4.工廠智能物流
建立集中揀貨區域，
規劃采用帶有導軌的工業機器人、桁架式機械手等方式來傳遞物料
采用AGV、RGV或者懸掛式輸送鏈等方式傳遞物料；
根據前后道工序之間產能的差異，設立生產緩沖區；
應用立體倉庫和輥道系統。
▽自動揀貨 （圖源自網絡）
5.質量管理方面
我們都聽過這樣一句話：質量是設計生產出來的，不是檢驗出來的，檢驗是產生數據，那么對這些數據的管理就是要下功夫的地方，我們需要將質量控制在信息系統中嵌入生產主流程，如：檢驗，試驗在生產訂單中作為工序或工步來處理。
質量審理以檢驗表單為依據啟動流程開展活動，最小單位訂單量，以及質量檢驗表單數據與生產訂單相互關聯、穿透，建議做到訂單與質檢數據可以一步閱取，那么數據有記錄，數據有關聯，這還不夠，需要按結構化數據存儲質量記錄，為產品單機檔案提供基本的質量數據，為質量追溯提供依據；質量控制設置--檢測--記錄--評判--分析--持續改進。
數據得以分析，在質量檢驗上做調整，比如：可分為自檢，互檢，專檢，也可分為過程檢驗和終檢；當然最重要的還是在生產工藝生產設備上的原因檢查與改善，產品就是設備生產出來的孩子，那么產品的缺陷有些是可以后期修改依然可以合格，更主要的是要檢查是不是 機器吃的東西不好，是不是機器自身的那個零件不好，溫度，壓力不對等等，這些都是可能的原因，當然具體是從哪個方面改進是需要我們的工藝工程師進行專業性的判斷的。
質量管理的目的是降低浪費，這個環節在一些安全性產品零件行業就很重要，大大的影響著企業的品牌形象，客戶滿意度等，
6.設備管理方面
生產管理信息系統中設置設備管理模塊，使得設備有宏觀的掌控，可以釋放最高產能，在設備管理模塊中，建立各類設備數據庫，設置編碼，及時對設備進行維保，通過實時采集設備狀態數據，為生產排產提供設備的能力數據；同事要建立設備的健康管理檔案，根據積累的設備運行數據建立故障預測模型，進行預測性維護，就是從機器壞了再修，到預防性維修，再到預測性維修，當然某些行業還要進行設備的備品備件管理。
設備的管理其實最主要的是提現精益的思維，機器的產能都是生產企業比較關注的，機器的投資價值也都不低。
7.智能裝備的應用
這個一部分是智能化提現的比較明顯的一part,
首先是數控裝備，這個是數字化所必須的，然后就是智能裝備，比如：制造設備與切削加工設備組合應用的智能制造單元，可以實現部分工序（或者部分產線）的自動化，數字化，智能化
再比如：SCADA機器人，并聯機器人，協作機器人這些裝備的聯合運用等等。
8.智能產線規劃
智能產線設計的注意點這個很重要：
1）需要考慮節約空間，減少人員的移動，如何進行自動檢測，從而提高生產效率和生產質量
2）需要分析哪些工位可以布置自動化設備以及機器人，哪些工位只能采用人工，
當然在規劃之前首先得知道智能產線的功能，他可以實現什么或者說可以帶來哪些便利？
1）智能產線是可以自動采集生產和裝配過程中的生產，質量，能耗，設備等等的數據的；
2）通過電子看板能顯示實時的生產狀態，防呆措施；
3）通過安燈系統實現設備維護與工程人員的信息傳遞，減少設備異常反饋時間，提高生產效率；比如：機器異常，紅燈閃爍，那么我們的主管維修人員手機就收到了一個短信，那么就可以快速的去進行檢查：
4）能夠及時快速的發現冗余產能，設備，可以根據反饋及時作出生產調整等；
5) 工人的工位操作基于智能的提示，比如：生產工位上工位機的使用就很方便：查閱SOP，生產操作指南等
9.MES的規劃與應用
MES是智能工廠規劃落地的著力點，（雖然說上了MES不等于就是智能工廠，但是不得不說現在很多企業在做智能工廠的時候 很多都僅僅是用了個MES）旨在加強MRP計劃的執行功能，貫徹落實生產策劃，執行生產調度，實時反饋生產進度
面向生產線上的工人，他需要生產什么，按照什么生產，需要達到什么標準，什么時候開始生產，什么時候完工，使用什么原料等；
當然生產過程的“人員，物料，工藝，質檢等”各種數據都可以及時獲得；
MES從ERP中獲取生產訂單信息，獲取BOM信息，獲取產品庫存信息，工藝信息從而可以提高設備資源的利用率和生產排成效率。
轉的一張圖，好像上一篇博客中也有
....
其實細分還有很多方面，產品全生命周期成本管理，電氣設計軟件開放數據模型等等非常多的方面，今天先梳理到這里吧，
更多分享與整理，慢慢梳理，關于制造業，關于信息化，關于智能工廠。
智能化工廠——MES客戶案例
江蘇科興電器有限公司成立于2001年智能制造生產管理案例，是一家專業從事35KV及以下的電磁式、電子式互感器研發、生產、銷售、服務為一體的高新技術企業；公司“COSINE”商標被國家工商總局認定為“中國馳名商標”，科興電器榮獲江蘇省5A級數字化企業、江蘇省科技型中小企業、江蘇省管理創新示范企業、江蘇省高成長型中小企業等；多個創新項目獲江蘇省重點創新項目、多個新產品被認定為江蘇省高新技術產品或優秀新產品；公司建立了江蘇省企業技術中心、江蘇省工程技術中心、江蘇省研究生工作站。科興電器全自動智能化互感器生產線被評為“科技進步一等獎”，公司建有全球規模最大的靜態混料真空澆注系統，車間采用精益化的U型布局，所有產成品全部通過自動流水線流轉，保證產品質量，提高工藝水平和生產效率。其中線圈生產、成品裝配及全自動檢測流水線、線圈干燥用真空隧道爐、烘模及后固化隧道爐、AGV自動流轉機器人等設備均為行業首創。目前中壓互感器年生產能力可達40萬臺以上。憑借公司優良的服務和產品良好的質量口碑，科興電器先后成為各大外資企業、輸配電行業龍頭企業及在國家電網、南方電網大量中標的成套企業的首選供應商，熟悉國家電網、南方電網、各省電力公司及各大外資企業對互感器的特殊技術要求。
江蘇科興電器有限公司領導層一直注重企業信息化管理，2005年即引入某品牌ERP，由于系統的適用性問題，信息化一直停留在“購銷存總賬”的電子賬階段。
2009年，引入普實AIO7.0平臺的ERP項目。科興有15000+種產品、5000+種材輔料，工序流程超過20道；雙方密切合作，僅四個月時間，即完成購銷存產財成本一體化運行；特別基于生產訂單型的成本系統自動運算，對企業的耗料數據采集、工時數據采集難度很高，科興團隊付出了巨大的努力。
2010年，開始導入固定資產管理、成品移動條形碼管理、重點工序過數條形碼管理（繞制、澆鑄工序）。成品100%實現了單品序列號管理，重點工序的計件工資也在系統內開展。
2014年，科興在泰興城東工業區建設了花園式工廠并投入運行。在搬至新廠區以前，進行了ERP系統的升級，升級至普實AIO7.5平臺，并于10月啟動了OA單元啟動，進一步規范及完善企業工作流，提高了企業整體協同能力。
2015年，科興借助AIO75平臺，導入阿米巴經營管理體系。按阿米巴要求的數據粒度，從ERP中抽取相應數據，達到“人人都是經營者”的精細化價值管理；也是普實軟件迄今之止，阿米巴數據與ERP結合最完美的案例。
科興ERP系統已經正常深入運行5年，完成了“購銷存產財成本一體化”，對于原料、半成品、產品的管理已經非常到位，同時對于資金類數據也非常準確，產品成本也由系統自動生成，2014年升級成AIO75系統，AIO75構建于云端，順應移動辦公潮流，同時打通了OA+ERP。AIO75內置BI數據分析引擎，便于未來的企業大數據應用，極大提高了企業的辦公效率；科興具備了上MES的信息化先決條件。
中國制造2025新形勢下，落后產能過剩即將被淘汰，企業轉型升級成為必然。制造業的核心競爭力是合適的成本適時交付出高性價比的產品，來滿足客戶各方面的需求。客戶為什么選擇我們企業的產品智能制造生產管理案例？ 質量、交付、服務、價格 四要素！如下圖智能制造生產管理案例：
1.使產品有足夠的質量性能優勢。原料是否合格？操作機臺、人員、經過的工序、生產時間是否可追溯？關鍵工藝參數是否可控？能否防止工人部件裝錯、產品生產流程錯誤、產品混裝？
2.使產品有足夠的交付優勢。平均生產周期是否明顯高于同行業平均水平，加工周期是否穩定，是否預先可知準確的交付日期？生產過程中是否可以及時知道產品所在的工序位置？若工序中報廢，是否可以立即捕獲到報廢數據，并補投料進行加工？
3.使產品有足夠的成本優勢。內部精益生產的水平？影響產能的原因是：設備故障？調度失誤？材料供應不及時？工人培訓不夠？還是工藝指標不合理？是否使設備OEE、材料利用率達到行業領先水平？
4.在客戶心目中科興有足夠的服務優勢。是否可以引入客戶自助服務APP，讓客戶錄入訂單號自行查看其對應訂單的執行進度、產品的質量狀態，方便地追溯產品的原料批次、工藝參數是否在控制線以內？
5.使企業各級管理者享用清潔及時的生產數據，讓整個生產現場完全透明化，以便做出最合理的決策。能否廢除人工報表，自動統計每個過程的生產數量、合格率和缺陷、設備臺時、設備運行參數、利用率、OEE等；能否針對在線檢測數據與關鍵工序的運行參數，通過大數據分析的方式，尋找出適合于企業的最佳的產品工藝……
企業的管理人員，無論何時身處何地，只要透過Internet就能將生產現場的狀況一覽無余；通過MES獲取信息運籌帷幄，遠在國外的客戶也可以來關心智能制造生產管理案例他們的訂單進度、產品品質。
科興導入MES正是圍繞著打造幸福企業的目標，提高企業核心的產品研發、產品制造能力，使科興具備引領互感器市場，讓員工擁有一個穩定幸福的家，為時代做出自己的貢獻。
2015年，科興組織企業中高級管理人員，頻繁走訪參觀國內信息化示范工廠，包括華為、西門子、海爾、徐工、紅領等企業。決定引入MES系統，并于11月開始陸續考察MES供應商。
2016年3月，普實通過了科興嚴格的供應商篩選，榮幸地成為科興MES供應商。
2016年4月，科興與普實聯合甄選車間工位機、流程RFID卡、模具RFID卡，普實針對選定的工位機開發相關程序，并接進AIO75的MES平臺中。
2016年5月，科興現場工位機安裝、傳感器安裝、PLC改造、立式觸摸屏安裝、條形碼掃描器布置、ZigBee及WIFI信號調試。
2016年6月，現場測試MES程序并優化；召開設備供應商會議，由普實提供MES的API接口，設備供應商針對科興所使用的設備進行軟件二次開發，以期使現場重要設備數據能實時匯入MES系統。同時，進行大規模的模具清理與改造，模具植入RFID芯片。
2016年7月，設備供應商陸續完成軟件的二次開發，進入產線進行聯調。MES進行現場試運行，并于7月10日，全面取消車間現場流程卡。制造過程中的工藝參數及圖紙，全部通過網絡在車間終端上刷卡閱讀。在重點生產線布置電子看板，及時反應各工序的計劃目標與生產任務。通過近一個月的運行，現場數據達到95%的準確率，MES開始顯現出威力。原來要找某訂單的在制品，需要花費大量人工，現在直接僅需在系統內查看具體工位即可準確定位；即使在烘房內，也可以準確定位至烘房的某屋某層上、預計出烘房的時間、現在烘房內的溫度是多少……
2016年8月，科興大數據中心硬件安裝完成，科興與普實經過密切溝通，規劃了覆蓋企業重要管理點的數據分析模型，普實投入大量技術人力開發數據分析，如期交付并進行了系統聯調。
2016年9月，科興大數據優化并驗收完成，標志MES成功上線。
企業感言
董事長
◇手工排程，生產計劃與實際生產進度脫節，在制品動態無法及時掌握，造成計劃排程調度混亂，往往要交的產品不生產、生產的產品又不要交，嚴重影響產品正常交期。
◇主要以紙單形式報價，憑經驗管理，粗放、效率低；對于交期，由于現場在制品情況不明，業務人員反饋交期時往往會留足時間余量，客戶服務質量受到影響。
◇生產過程中缺少產品品質追溯管理。
◇車間在制品多，產品生產周期長，造成車間管理難度大，管理成本高；特別是無法及時掌握產品質量損失，往往在交期前緊急補單，給產線安排造成極大混亂。
◇生產過程中工時難以統計、人工填報誤差大，工人績效考核管理有漏洞。
科興的MES項目從生產過程控制為突破口，依靠信息化系統強大的數據集成能力，成功的解決了傳統行業上述的難題。該系統適合于傳統離散型中小型制造企業，資金投入少、建設速度快、運行穩定、數據統計準確，徹底解決了科興電器在數字化時代轉型的難點和痛點。
總經理
目前中小企業已經普遍應用ERP，銷售、采購、財務、庫存等模塊應用得比較好，但是車間生產更多的依靠人工去管理，生產排程以及生產進度管控都是靠基層管理人員去完成，設備與模具的使用狀態與實時監測數據也未能與ERP系統互聯互通。
隨著用戶個性化的要求越來越多，如何用批量化的手段來滿足個性化的需求，將客戶端的價值需求作為整個產業鏈的出發點，改變以往從生產端向消費端、從上游向下游推動的模式，以客戶的價值需求出發提供定制化的產品和服務。這就要求產線必須是能夠隨時換型，根據產品加工狀況的改變自動進行調整。
科興的CPS智能制造一體化系統，基于公司ERP系統開發MES系統，實現與設備、模具的互聯互通，監控和管理生產的每一個步驟和工序如何實現，生產部門各個生產設備之間、生產設備和控制器之間，通過制造執行系統（MES）連通起來。滿足客戶個性化的需求，客戶可以在線自主選型，解決生產過程的失控、在制與庫存品的大量積壓，采用工業智能制造手段（物聯網、RFID等技術）提高生產資料的利用率，在智能制造的基礎上實現透明生產、精益生產，打造玻璃化透明的幸福企業。
硬件
RFID工位單板機
RFID工位單板機
數據采集器
數據采集器
RFID PDA
條形碼PDA
傳感器
PLC
廣告觸摸屏
廣告觸摸屏
科興MES項目，經過雙方5個月密切合作，達成了MES項目設定的目標，實現了以下六大核心模塊的上線運行。
車間排產是根據生產訂單及物料的工藝路線來編制工序排產計劃；車間執行通過工位機、設備自動計數，利用RFID、條形碼、傳感器、PLC通訊、設備廠商第三方API系統等方式，及時完成產品加工過數、工時、工藝及缺陷的采集，若有不合格品或報廢數據，掌握實時數據以便于在第一時間補單，滿足交付。動態實時準確的WIP數據，也是排產調整的依據。
基于訂單、瓶頸工序產能、模具狀態的工序排產，幫助計劃員有效安排車間作業計劃，排產數據動態發布至產線，并將排產數據與車間完成數據進行實時比對，車間看板顯示作業的達成率。
反映車間各工序實時的在線堆積數，便于車間調度者及時協調資源解決工序瓶頸，保證生產流動的均衡性，最大化的壓縮在線產品數量，以達成快速響應客戶交付與變更的目標。
智能工廠是企業信息化發展的新階段，設備聯網更是邁向智能工廠的關鍵一步。以最有效率的方式取得不同品牌、不同通訊協議設備的狀態參數信息，并將數據傳送至管理系統進一步分析、實現遠程監看控制。將設備與生產訂單、工序加工相結合，實時反應設備上正在加工的產品，并附加產品上當前的設備參數、實際運行數據，便于后期產品追溯。
設備綜合效率是Overall Equipment Effectiveness，簡稱OEE。每一個生產設備都有自己的理論產能，要實現這一理論產能必須保證沒有任何干擾和質量損耗。OEE由三個關鍵要素組成：OEE=可用率*表現指數*質量指數。
通過設備聯網捕獲設備加工頻率，與制造數據上工藝設計的理論加工效率、工廠的工作日歷，再結合在線檢測一次合格率等數據可得到OEE指標，以幫助企業有效改善及提高現場的生產管理水平。
實時捕獲設備動態的運行狀態，與安燈模塊配合，獲得無效工時的原因數據，幫助企業提高設備的運轉效率。同時，通過進出的掃碼或RFID感應，清晰掌握當前設備正在加工的產品；對于批量間隙式生產的設備，方便追蹤存放于設備內產品的序列號或批次。
科學完善的設備管理系統，將緊急性維修改進成預防性維護。為設備創建巡檢計劃、定期維保計劃以及年度大修計劃。此外，為了確保設備維保活動能夠順利執行，可以在計劃中定義好任何所需的資源、備件、注意措施以及相關文檔。
與ERP制造數據模塊關聯，定義產品工藝參數規范，并管理相應的工藝參數值。通過設備聯網，將工藝參數傳送至相應的PLC、工位機顯示、現場觸摸屏顯示。
通過傳感器、OPC等采集設備實時運行參數，并處理、傳輸、存儲以及為決策支持層提供生產工藝方面的數據依據，真正實現了企業數據的共享。
工藝參數預先定義，以便生產過程中各工序應用。與現場工藝顯示設備配合，以達到工藝管理的無紙化傳遞。若產生ECN設計變更，可與工序加工指令相結合，鎖定生產訂單某些工序的執行。
通過設備內傳感器或直接獲取設備PLC等方式，實時采集設備運行參數，為后續品質判定、工藝改進、生產決策提供數據支持。并提供超過工藝控制線的運行報警，以便工藝設備人員及時跟進，防止出現質量事故。
利用設備聯網或現場加裝工位機等設備，將工藝參數傳送至相應的PLC、工位機、現場觸摸屏顯示，以使各工序電子化查看工藝參數、圖紙、SOP及視頻操作指南。
模具管理工作是制造型企業的重要工作。模具管理包括新開模具、模具出入庫、模具工作量工時統計、模具常規性維護及異常維護等管理工作；查看模具動態的狀況，利用率分析等。同時，引入條形碼、RFID等技術，還可以起到模具防呆的功能。
通過裝模工序，將生產流程卡（或生產訂單）與模具相關系，實時捕獲模具動態的狀態。模具進出的掃碼或RFID感應，清晰掌握當前模具的使用次數及生命周期數據，同時為排產、質量分析提供數據支撐。
在模具使用壽命和次數達到設定的數值時，提供檢修預警或報廢提示，并根據剩余壽命及訂單狀態，制定開模計劃。
安燈系統主要功能是使JIT發生的問題得到及時處理，為了消除中斷或至少減少復發的可能性，用燈光或其它信息化手段發問題信號，通知到相應的處理人員。系統根據呼叫、應答、處理完成等數據，來加快異常事務處理，提高生產率。并通過以上數據進行分析，異常呼叫類型統計、應答率及平均延時、處理率及平均延時等。
安燈系統與設備聯網獲得的實時運行狀態數據相結合，獲取更精確的設備OEE數據。安燈系統能顯著提高日常生產過程中的異常響應、異常解決的效率，從而提高設備的有效運行時間。
安燈系統與設備聯網獲得的實時運行狀態數據相結合，針對停機區分出準確的停機原因。利用現場看板、APP推送，推動異常的快速解決。
AIO75質量管理方案，包括檢驗項目、工具、水平、標準等，含數據采集、信息傳遞、數據分析、實時監控、信息反饋、文檔管理、客訴處理、量具管理，對于原材料進廠、生產制造和在用戶使用過程中的產品整個生命周期進行數據化、網絡化、動態化管理，通過持續不斷的改進，進一步完善生產質量管理直至企業層的整體化全面質量管理體系(TQM)。
通過在線檢測設備所附加的程序API接入MES系統，并獲取當前產品關鍵工序的實際生產運行的工藝數據，將同一產品的質量檢測數據與工藝數據進行比對，給客戶更多的產品性能的信心保證。若檢測有問題，也能幫助企業改善工藝。
統計質量數據的采集、規格化匯總、多維度分析，獲取產品合格率趨勢、缺陷分布、缺陷損失、報廢損失等，以便企業制定合理的質量方針與管理措施。
實現智能制造及數字化轉型的基石，日本汽車制造業MES系統
以豐田 汽車 為代表的日本 汽車 企業之所以能夠暢銷全球，精益生產理念功不可沒，而MES系統在日本 汽車 制造企業的數字化工廠建設過程中起到了決定性作用。下面IT老手就為大家分享一下日本 汽車 制造企業的MES系統案例。汽車 制造企業的MES系統共由七大功能模塊組成，分別是：ALC系統，廠內物流系統，物料分揀系統(DPS)，產品制造質量系統，AVI系統，ANDON系統，PMC系統，供應商系統。
ALC（Assembly Line Control 裝配線控制）主要作用是根據工廠的日單位車輛生產計劃進行車輛生產順序的建立，同時把生產順序計劃送到各工廠(根據車輛生產計畫順序決定部品的到貨)
廠內物流系統是根據生產順序計劃計算出部品數以及使用時間，進而結合生產線進度，做到及時配送的系統。
廠內物流系統給企業帶來的好處：
物料分揀系統是根據ALC系統的指示，利用條碼掃描技術自動選擇選擇產線需要使用的零部件，確保零部件領用的準確性。
在焊裝或涂裝或總裝開工點打印質量信息收集單，其中含有車輛的Vinno、項目與場所等信息。如果在生產過程中該項目或場所出現質量問題，在收集單上進行記錄。直到焊裝或涂裝或總裝下線后集中數據收集單。在控制室對質量信息進行集中掃描錄入。
產品質量追溯管理主要分為分為關鍵件批次收集與查詢功能,其中關鍵件批次收集既支持分布式也支持集中式兩種。追溯查詢功能支持正向查詢和反向查詢兩種功能。關鍵件批次數據采集方式如下：在各焊裝或總裝工廠的控制室打印數張帶車輛Vinno號物料信息采集單，在零部件進行實際裝配時，把零部件的識別條碼貼在采集單上。當車輛運行到各個采集點時，取下已經貼滿條碼的采集單進行數據的采集同時進行車輛Vinno、供應商代碼以及物料號代碼以及物料批次的綁定。
AVI 系統（Automatic Vehicle Identification）全稱是自動車輛識別系統。它是利用條碼或RFID(無線載碼體)等手段，對在產的車體，零部件和載具/吊具進行全程跟蹤。AVI系統是底層生產自動化設備與上層信息管理系統連接的關鍵紐帶，它在MES系統中的作用是承上啟下，是最重要也是最基礎的功能模塊之一：接收ALC系統發布的順序生產計劃，并根據生產計劃發指令給生產自動化設備調用相對應的加工程序，并在加工結束后返回實際生產結果。
ANDON 概念是由日本 汽車 公司提出，目前廣泛應用于全球 汽車 行業的流水線作業系統。它遵循了”不接收，不制造，不傳遞缺陷”的原則以保證產品的質量。ANDON系統是全面質量管理控制的必要手段之一，它遵循生產優質產品同步制造原則，制造產品時采用在線（本工位解決）解決的方法，從而提高一次下線合格率而減少制造完成后（下線后）的整改。ANDON系統的質量管理功能要求每一個操作員有能力在其工位上按時按質按量完成對車輛的正確加工，防止將質量問題傳遞到下一個工位。
ANDON系統主要包括以下七大功能：
PMC 系統（Production Monitor Control）全稱是生產過程監視與控制系統。PMC系統可以實時監控生產線自動化設備的運行情況，并在第一時間將全面的報警故障信息實時通過人機界面通知車間相關人員；監視各班次的生產狀況，各生產線的節拍時間、各設備的正常運行時間、故障停機時間以及故障類型；通過對數據庫記錄信息進行整理分析，生成定制化的生產報表，為真正達到設備管理的終極目標“預測性、預防性維修”奠定數據基礎 。
供應商系統是 汽車 裝配總廠對于零部件供應商管理的重要系統，也是保證整車廠生產順利進行的重要系統。
【結尾】以上內容只是對 汽車 生產企業MES系統做了大概介紹，下一節會針對ALC子系統做詳細介紹。請關注#IT老手#，點擊下方“數字化俱樂部”圈子卡片，加入圈子，及時了解最新動態。
什么是智能制造？
智能制造源于人工智能的研究。一般認為智能是知識和智力的總和智能制造生產管理案例，前者是智能的基礎智能制造生產管理案例，后者是指獲取和運用知識求解的能力。智能制造是指在生產過程中，將智能裝備通過通信技術有機連接起來，實現生產過程自動化，
并通過各類感知技術收集生產過程中的各種數據，通過工業以太網等通信手段，上傳至工業服務器，在工業軟件系統的管理下進行數據處理分析。
并與企業資源管理軟件相結合，提供最優化的生產方案或者定制化生產，最終實現智能化生產。
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