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2025-03-31
制造業生產流程標準化管理（制造業生產流程標準化管理制度）
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管理就是一個組織為了實現自己的經營目標，有效地利用所擁有的資源，有計劃、高效率地進行運作并采取
措施，它對生產作業的范圍、時間、進度等各個方面進行規范，設置目標，把握進程的時間情況，為完成目標尋
求最好的方法所實施的行動。所以現場管理就是要充分地利用人、物、設備等物資去實現目標。
現場管理是現代企業管理的有機組成部分，它是運用科學的管理思想、管理方式，對生產現場的各種要素進
行合理配置和優化組合的動態過程。
企業管理活動中，無論在資金、人員、設備哪一個方面出現問題都會給生產帶來困難。在開始時也許還不是
那么嚴重，但是隨著生產進程，問題就會變的越來越突出，甚至生產出現停頓，從而使整個企業的生產經營活動
陷于癱瘓。所以，要維持企業的正常運作，就必須使所有的資源處于良好的、平衡的狀態，加強現場管理標準化
，以有限的資源獲得最佳的經濟效益。
二、現場管理標準化
（一）標準化的定義
所謂標準，是指依據科學技術和實踐經驗的綜合成果，在協商的基礎上，對經濟、技術和管理等活動中
，具有多樣性的、相關性征的重復事物，以特定的程序和形式頒發的統一規定。標準可分為技術標準和管理標準
兩大類。
技術標準是對技術活動中，需要統一協調的事物制定的技術準則。它是根據不同時期的科學技術水平和
實踐經驗，針對具有普遍性和重復出現的技術問題，提出的最佳解決方案。
管理標準是企業為了保證與提高產品質量，實現總的質量目標而規定的各方面經營管理活動、管理業務
的具體標準。若按發生作用的范圍分，標準又可分為國際標準、國家標準、部頒標準和企業標準。以生產過程的
地位分，又有原材料標準、零部件標準、工藝和工藝裝備標準、產品標準等。在標準化工作中，又通常把標準歸
納為：基礎標準、產品標準、方法標準和衛生安全標準。
標準化是制度化的最高形式，可運用到生產、開發設計、管理等方面，是一種非常有效的工作方法。作
為一個企業能不能在市場競爭當中取勝，決定著企業的生死存亡。企業的標準化工作能不能在市場競爭當中發揮
作用，這決定標準化在企業中的地位和存在價值。
（二）標準化的目的
在企業中明確提出的優化現場管理，是我國企業近年來在管理理論和實踐中倡導的一種新的管理理念，是企
業管理發展到相對高級階段的需要，也是企業不斷提高效益、增強競爭力的重要策略之一。
為了穩定地進行生產作業，就應該牢牢把握所有的工作都應標準化，在標準化的基礎上管理現場。通過現場
作業程序標準化，讓員工按照標準程序來規范自己的行為，使作業人員從安排工作到工作結束始終處于可控狀態
。首先我們企業里適用的各種各樣的規范，如：規程、規定、規則、標準、指導書等等，這些規范形成文字化的
東西統稱為標準（或稱標準書）。
所謂標準的設定是以穩定、高效地進行生產為前提條件而制定出來的，標準的對象不僅僅是操作，也包括為
了進行這項操作而必備的條件及工作方法。制定標準，而后依靠標準付諸行動則稱之為標準化。那些認為編制或
改定了標準即認為已完成標準化的觀點是錯誤的，只有經過指導、訓練才能算是實施了標準化。
（三）作業標準化實施過程常見現象
在工作中往往不能全面了解管理科學的理念和方法，只是根據專家學者的某一觀點或僅僅是這一觀點的片斷
解釋作為“法寶”，以此指導工作實踐。比如只關注“流程再造”、“ISO質量管理體系”等，認為只要搞好這
一項工作，現場管理工作就會“一勞永逸”或“高枕無憂”了。
標準制定了，如果不遵守也只是紙上談兵，與沒有制定如出一轍。而且即使修改過的標準化，如果不遵守，
其修改也不會產生效果。
（四）如何加強現場管理標準化
1．注入科學的管理理念，形成標準化管理的理論體系。規范化管理理論定位于為管理實踐經驗進行科學總
結與客觀描述提供技術指導。其通過對重復性管理活動的目標、程序，對每一工序的活動內容、方式方法、工作
標準、承辦者及其職責權、考核辦法等做出的明確具體規定并形成管理工作規范，通過研究制定、推行并不斷優
化管理規范推進管理工作的科學化和規范化。ISO9000標準、科學管理理論、目標管理理論、流程再造理論、學
習型組織理論、系統管理理論、帕累托法則（二八法則）和標準化理論都有很多被管理實踐所證實的科學內涵，
需要對其進行系統研究，把握理論的精髓所在，形成現場標準化管理的理論基礎。
2．遵循現場管理規律，科學確立管理標準體系。推行現場管理標準化工作要做到方方面面都有一定的標準
，這是現場標準化管理的前提和基礎。否則，就失去依據，成了無源之水、無本之木。
首先，在工作標準的制訂和落實上我們把握好以下原則：一是統一的原則，對多個管理方法文本中矛盾的地
方進行統一，明確一個具體的標準，減少實際運行中的 “撞車”現象；二是精細的原則，就是對于具體的工作
事項、工作流程要準確描述，不放過細微末節，特別對容易出現紕漏而法律又無明確規定的環節，有標準、有規
范，這樣就避免了工作的盲目性、隨意性和模糊性，明確了工作的導向；三是優化的原則，在確定標準時要求要
高，不可平平淡淡，應采取“跳起來摘桃子”原則，確定一個優化再優化的標準；四是實效性原則，結合本單位
實際情況，從實用角度出發，要重落實，切實便于現場操作。必須針對各個層面的每個崗位，明確具體的工作職
責、任務目標、運作程序、時間要求、考核標準、獎懲辦法等，突出實效性，加強針對性，才能確保各項工作按
部就班地執行、落實，降低矛盾和問題的發生幾率；五是動態原則，要建立制度，保障標準能夠動態改進，不斷
融合新內容。
其次，合理構建標準文本的結構。嚴格對照原管理方法的文本內容，對照現場管理業務的全部流程和業務內
容進行梳理，以一套完整的現場管理標準來取代多個管理方法的內容，達到統一簡化的工作目標。
最后，按照科學的步驟確定管理標準。第一步，結合實際通過彈性控制完善優化全局的崗責體系，使崗位職
責和權限（尤其是執法職責和權限）得到了進一步明確；第二步，確定每一個工作事項所對應的各種規程以及上
級文件，作為工作的依據；第三步，對每一工作事項所涉及的規范規程、上級文件與質量管理體系文件等逐個比
對分析，嚴格按照統一、精細、優化、實效、動態等原則要求，對作業標準進行整合、優化，同時確定該工作事
項所形成的工作記錄；第四步，結合管理實際，認真對照規范規程、上級文件精神以及多個管理方法的考核要求
確定該工作事項的考核內容；最后，按照便于檢索便于利用的原則對相關文件和檔案管理進行科學合理分類。經
過以上步驟，我們建立了彈性控制結合實際的崗責體系、符合要求優化簡潔的工作標準、便于檢索利于學習的相
關文件、制作規范合理歸類的檔案資料和重在日常要求嚴格的考核標準，從而高標準打造了現場標準化管理的平
臺。
對已有的生產工藝流程“標準化管理”，在此基礎上進行有針對性的改善。對新產品從研發、試制階段就進
行記錄、檢討，制定“試產流程”，并在今后的生產中不斷改進、更正已標準化的“生產流程”和“作業指導書
”，可以有效地提高員工的操作技能，避免工藝技能隨著員工的離任而流失，把老員工離職造成的損失降到最低
。
3．推行高效的管理手段，建設信息化支撐體系。現場管理標準的落實如果在人工操作的基礎上落實只能是
低效和煩瑣的，為解決這一問題，我們深入分析現場管理標準運行信息化技術實現的可行性，制定現場標準化管
理工作的信息化方案或規劃，組織開發各類業務軟件，將標準文本規定的內容實現過程控制、信息化流轉。另一
方面，可以做到過程控制，做到實時監控，自動產生考核結果；另外，軟件的上線運行確保了各工作環節的無縫
銜接，基于現場管理標準的信息化技術有效促進了現場管理標準的落實。
4．建立監督制約機制，健全績效評價體系。確定科學高效的績效考核體系要汲取能級管理、規范化管理考
核的科學內涵，全面系統地評價每一個具體的工作崗位和責任人員，同時也是對標準化管理工作運行情況的分析
和評價。我們在考核方法上堅持日常考核與綜合考核相結合、人工考核與微機考核相結合、定期考核與動態抽查
相結合，考核方法日益完善。科學的考核要實現有效激勵的目標，要改變以往的考核評價辦法，通過科學測算確
定系數和定性分析對績效考核結果進行評比。從而通過有效的績效考核，對現場標準化管理運行發現問題采取相
應的措施，推進現場標準化管理不斷持續改進。
流程管理（process management），是一種以規范化的構造端到端的卓越業務流程為中心，以持續的提高組織業務績效為目的的系統化方法。它應該是一個操作性的定位描述，指的是流程分析、流程定義與重定義、資源分配、時間安排、流程質量與效率測評、流程優化等。因為流程管理是為制造業生產流程標準化管理了客戶需求而設計的，因而這種流程會隨著內外環境的變化而需要被優化。
流程管理的核心
流程管理的核心是流程，流程是任何企業運作的基礎，企業所有的業務都是需要流程來驅動，就像人體的血脈流程把相關的信息數據根據一定的條件從一個人（部門）輸送到其他人員（部門）得到相應的結果以后再返回到相關的人（或部門）。一個企業從不同的部門，不同的客戶，不同的人員和不同的供應商都是靠流程來進行協同運作，流程在流轉過程可能會帶著相應的數據：文檔/產品/財務數據/項目/任務/人員/客戶等信息進行流轉，如果流轉不暢一定會導致這個企業運作不暢。 戰略：戰略決定流程管理，流程需要支持戰略的實現，戰略舉措要落實到對應的流程上去。不但要找出實現戰略舉措的流程，同時還要對其進行有機整合和管理。戰略地圖也好，價值鏈也好，最終必須與流程體系對接。 流程：流程管理本身要從頂層流程架構開始，形成端到端層級化的流程體系。定義和設計流程管理生命周期的方法和標準，設計端到端的流程績效指標（PPI）。建立中央流程庫是實現以流程為中心思想的重要特征。 人員：流程管理是一項專業性很強的工作。要實現組織以流程為中心的思考，首先實現流程管理推動者培訓和公司內部流程管理人才隊伍培養和發展。流程學習社區的建設和流程管理知識交流機制建設都是重要的體現。進行流程管理的相關認證則會更好推動在領導者、管理者和普通員工中普及以流程為中心的思考方式，進而帶來組織的變革。 工具：IT及非IT管理工具應用對流程思想的普通和實現都具有舉足輕重的作用。建立一個企業級的流程管理平臺，并將流程與企業的戰略目標相結合，進而與IT系統進行有效關聯，可有效實現組織的流程思維。 子流程：根據行業的不同，基于價值鏈梳理企業的流程框架，進行階段性流程定義，然后分層級進行梳理的梳理。強制化流程的執行，子流程未執行完畢，上級流程不能啟動。 流程嵌套：通俗的講就是流程之間的關聯查看與前后置關系。該流程體系運行是以流程制度為基礎進行建設與執行。
流程管理方法工具
一、尋找入手點工具：學習五角星 公司從不同的來源了解需要改進的領域：客戶、供應商、員工、咨詢顧問以及標桿瞄準，是最佳實踐的過程。 1、客戶是企業需要了解信息的重要來源。最重要的客戶往往是改進領域的最好入手之處，當然有必要包括非常有創造性的客戶和世界級運營水平的客戶。有時候，那些特別挑剔的客戶提出的觀點可能正是全新設計法應該考慮的目標。 2、供應商也能為企業提供類似的幫助，而且這種幫助并不只局限于流程的下端。優秀的供應商的興趣會延伸到整個供應系統。 3、企業的員工對流程有深入的了解，也是改進流程思路的重要來源。 4、咨詢顧問能夠提出有用的“外部觀察者”看法，起到推動BPR項目的作用。 5、標桿學習。企業通過標桿瞄準學習榜樣來尋求知識和啟發。 二、流程選擇工具：80/20原則流程選擇就是確定流程梳理、優化和再造目標。流程選擇遵循“猶太法則”（80/20原則）。首先關注那些“關鍵流程”，它們的數目可能只占全部數量的20%，卻對整個組織的績效發揮著80%的決定性作用。因此不是在“流程管理”途中的每一個站臺都做停留，在“流程管理”的一路上，選擇在關注的地方停車。 三、流程選擇工具：績效表現—重要性矩陣流程或流程的結果在矩陣上的位置代表其重要程度以及組織對它們運行的好壞程度，重要性程度與運行績效程度分別從低到高，結合比較一下客戶反饋數據和企業內部數據常常會得到意想不到的結果。如果兩方面都按照1分～5分評價，就可將項目分成四個類型，其中重要程度高、績效程度低的就是最需要改進的領域。 四、流程選擇工具：流程排序可選擇流程排序方法挑選關鍵流程。 1）把每個相關流程以三個指標評量：影響(Impact)、規模(Size)、范圍(Scope)；其中“影響”指流程再造后對企業未來營運目標的可能貢獻，“規模”指再造時會消耗的企業資源多寡，“范圍”指再造時會影響到的成本、人事及風險。 2）“影響”可使用十等級來評估效益；“規模”用全職人力工時(FTE)及需花費的預估經費來衡量；“范圍”可以使用時間、成本、風險、人事復雜度來評估，可用三到五等級來評估即可。 3）列成二維表格后，由再造小組成員討論決定進行再造的流程優先級。 4）成本及風險、時間等評估不需使用精確數據，只需在各種因素的取舍上達成共識即可。 五、流程優化或再造目標選擇工具：標桿瞄準法標桿瞄準法可用在設立改革的目標和遠景、確定流程再造的基準等方面。在許多行業都有一些成功的企業，這些企業的做法可以為行業中的其他企業所效仿，因此，也可以將這些企業的一些具體的指標作為其他企業的標桿。 六、流程描述工具描述組織實體（崗位）間的活動以及各個實體之間的各種互動關系。可借助各種流程描述軟件實現，比如Aris、Visio、Smartdraw等等。 七、流程問題分析工具：魚骨圖分析法借助魚骨圖，從六個方面來尋找流程問題出現的原因。這六個方面是5M1E：Management,Man,Method,Material,Machine,Environment。
最終找出主要原因（流程瓶頸），以它為問題特性，重復上述步驟，直至原因非常明確，形成解決方案的依據基礎。 八、流程問題思考工具：5W3H分析法九、流程優化工具：ECRS技巧ECRS技巧是指Elimination（取消）、Combination（合并）、Rearrangement（重排）和Simplification（簡化）四種技巧，是指在現有工作方法基礎上，通過“取消-合并-重排-簡化”四項技術形成對現有組織、工作流程、操作規程以及工作方法等方面的持續改進。 1、Elimination取消，對任何工作首先要問：為什么要干制造業生產流程標準化管理？能否不干？ 1）取消所有無附加價值的組織、工作流程、操作或動作； 2）減少工作中的不規則性，比如確定工件、工具的固定存放地，形成習慣性機械動作； 2、Combination合并，如果不能取消，則考慮是否能與其它組織、工作流程、操作、動作以及實現工具、使用資源等合并。 3、Rearrangement重排：根據需要對工作的順序進行重新科學排列。 4、Simplification簡化：指組織結構、工作流程、操作和動作的簡化。 十、流程的σ測試許多人聽到6σ質量方法論，便想立即計算他們自己的流程σ，以判斷他們距離6σ有多遠。對他們的第一反應有兩個：第一，你是否需要經常測試你的流程能力？第二，你對自己的績效是否滿意？如果兩個問題的答案都是肯定的，計算一下過程σ可能是非常有趣但未必必要。
流程管理成功因素
綜述
1、領導全面支持。作為一個系統的改革，一把手的親自參與必不可少，是“一把手”工程。體現改革愿望以及促進過程推動；只有領導人有主動變革的決心和意愿，流程管理的成功才有保證。流程管理需要有組織的調整作支撐，而組織的調整會涉及很多人的利益，領導人的決心和意志將是推動流程重組的原動力。如果企業的領導人有為難情緒，再好的流程沒有人執行也得不到任何效果。 2、持之以恒的培訓，包括管理思想和管理團隊的培訓，一把手的改革思想逐層傳遞到員工?真正的改革執行者，使全體員工統一思路，保持一致行動； 3、廣泛參與。所有受實施影響的相關部門的負責人都應該參與到項目之中。充分的溝通和培訓是確保全員參與的手段與方法。這樣保證項目獲得所需要的資源，同時，也有利于在組織內部傳播改革的思想；同時，員工是流程的最終執行者，員工的參與有助于及早適應和改進系統； 4、實施時考慮使用“試點-改進-推廣”方法。流程管理不可能一步到位，要通過“試點-改進-推廣”的多次循環，不斷發現問題和作出改進。同時仔細選擇試點部門，應該選擇能夠從流程管理中獲益最大的部門作為第一批的實施部門； 5、注意基礎數據的準備。基礎數據的重要性和困難往往估計不足，將會很大程度地影響流程管理的實施，因此及早進行這方面的準備。
與內部顧問團隊精誠合作
1.形成利益共同體，共同努力把項目做好。 2.參與積極性高，以項目為已任。 3.更關注方案，充分思考，提出更多的建議。 4.理解更深刻，較理想地實現知識轉移，對執行也有好處。
項目界限明確界定
1.流程規范的范圍：以公司在業務流程為主，主要涉及財務（含會計、財會、固定資產）、銷售、采購、物料、生產計劃、維護后勤、全面質量、項目管理（含基建上科研）等八大業務流程。 2.變革程度：盡量不涉及部門職能變革和職能分配。 3.流程優化參與人：部門負責人、咨詢公司顧問和客戶方高管。 4.流程規范精細化程度：崗位、崗位參與人。 5.流程優化程度：主業務流程的全面優化。
流程再造七階段模式
流程再造是企業流程管理的核心內容，流程再造決定著企業整個管理是否高效，管理咨詢公司為您提供專業的流程再造相關知識。 流程再造第一階段，設定基本方向。分為五個子步驟：明確組織戰略目標，將目標分解；成立再造流程的組織機構；設定改造流程的出發點；確定流程再造的基本方針；給出流程再造的可行性分析。 流程再造第二階段，現狀分析。分為五個子步驟：組織外部環境分析；客戶滿意度調查；現行流程狀態分析；改造的基本設想與目標；改造成功的判別標準。 流程再造第三階段，確定再造方案。分為六個子步驟：流程設計創立；流程設計方案；改造的基本路徑確定；設定先后工作順序和重點；宣傳流程再造；人員配備。 流程再造第四階段，解決問題計劃。分為三個子步驟：挑選出近期應該解決的問題；制定解決此問題的計劃；成立一個新小組負責實施。 流程再造第五階段，制訂詳細再造工作計劃。分為五個子步驟：工作計劃目標、時間等確認；預算計劃；責任、任務分解；監督與考核辦法；具體的行動策略與計劃。 流程再造第六階段，實施再造流程方案。分為五個子步驟：成立實施小組；對參加人員進行培訓；發動全員配合；新流程試驗性啟動、檢驗；全面開展新流程。 流程再造第七階段，繼續改善的行為。分為三個子步驟：觀察流程運作狀態；與預定改造目標比較分析；對不足之處進行修正改善。
流程管理步驟
一.確認企業流程 此目的為透過流程的觀念提供進行改善的架構和衡量的基礎，同時可以盡早認知流程的不完整；不完整的流程可能會造成產品或服務[1]的成本較高、不良品增加，給顧客及生產者的產品價值減少；要特別注意的是，流程的完整是包含每一個核心和支援的流程，因為即使大部分的流程完善存在，仍有可能造成上述的結果！企業流程包括產品管理、新產品開發、收款、運送、存貨管理、改變訂價、應收帳款、危機處理、銷售、供應鏈等。 二、流程的層級分類 包括企業流程（有關企業策略的，如產生營業收入流程）、核心流程（如銷售預測、生產計劃、雙方同意交貨時間、下訂單等）、宏觀流程（如以雙方同意交貨日期來看，就包括供應商→接到客戶的需求單→檢查產品庫存→找出可供改進的解決方案→雙方同意交貨時間→顧客的流程，也就是所謂的Supplier→Input→Process→Output→Customer），最后是詳細的流程圖，也就是符合執行六西格瑪專案所需的流程層級。 三、評估公司的企業流程 大略分為三個重點：首先是人的問題；其次為關鍵流程的確認及描繪，特別是建立顧客的關系；第三是檢視流程的屬性，也就是說流程是為顧客滿意而改善，是可被描繪的，是可溝通的，是以跨部門功能來管理的。 四、確認所選擇的專案與部門流程間的關系 需要檢視流程是行動的集合；若以宏觀的層面來審視，則流程的檢查通常太廣泛而難以估計；但若在一個大型企業里有成百上千的活動中，以微觀的層面來審視，則個人的角色很容易被巨大的資料所淹沒。因此站在一個適當的層面上來確認流程，是六西格瑪所追求的。
生產現場管理內容
一、 定置管理
1. 安置擺放、工件按區域按類放置，合理使用工位器具。
2. 及時運轉、勤檢查、勤轉序、勤清理、標志變化，應立即轉序，不拖不積，穩吊輕放，保證產品外觀完好。
3. 做到單物相符，工序小票，傳遞記錄與工件數量相符，手續齊全。
4. 加強不合格品管理，有記錄，標識明顯，處理及時。
5. 安全通道內不得擺放任何物品，不得阻礙
6. 消防器材定置擺放 , 不得隨意挪作他用 , 保持清潔衛生 , 周圍不得有障礙物 .
二、 工藝管理
1. 嚴格貫徹執行工藝規程。
2. 對新工人和工種變動人員進行崗位技能培訓 , 經考試合格并有師傅指導方可上崗操作 , 生產技術部不定期檢查工藝紀律執行情況 .
3. 嚴格貫徹執行按標準、按工藝、按圖紙生產，對圖紙和工藝文件規定的工藝參數、技術要求應嚴格遵守、認真執行，按規定進行檢查，做好記錄。
4. 對原材料、半成品和零配件在進入車間后要進行自檢，符合標準或有讓步接收手續方可投產，否則不得投入生產。
5. 嚴格執行標準、圖紙、工藝配方，如需修改或變更，應提出申請，并經試驗鑒定，報請生產技術部審批后主可用于生產。
6. 合理化建議、技術改進、新材料應用必須進行試驗、鑒定、審批后納入有關技術、工藝文件方可用于生產。
7. 新制作的工裝應進行檢查和試驗，判定無異常且首件產品合格方可投入生產。
8. 在用工裝應保持完好。
9. 生產部門應建立庫存工裝臺帳，按規定辦理領出、維修、報廢手續，做好各項記錄。
10. 合理使用設備、量具、工位器具，保持精度和良好的技術狀態。
三、 質量管理
1. 各車間應嚴格執行《程序文件》中關于“各級各類人員的質量職責”的規定，履行自己的職責、協調工作。
2. 對關鍵過程按《程序文件》的規定嚴格控制，對出現的異常情況，要查明原因，及時排除，使質量始終處于穩定的受控狀態。
3. 認真執行“三檢”制度，操作人員對自己生產的產品要做到自檢，檢查合格后，方能轉入下工序，下工序對上工序的產品進行檢查，不合格產品有權拒絕接收。如發現質量事故時做到責任者查不清不放過、事故原因不排除不放過，預防措施不制定不放過。
4. 車間要對所生產的產品質量負責，做到不合格的材料不投產、不合格的半品不轉序。
5. 嚴格劃分“三品”（合格品、返修品、廢品）隔離區，做到標識明顯、數量準確、處理及時
四、 設備管理
1. 車間設備指定專人管理
2. 嚴格執行《蘭州同心電池有限公司設備使用、維護、保養、管理制度》，認真執行設備保養制度，嚴格遵守操作規程。
3. 做到設備管理“三步法”，堅持日清掃、周維護、月保養，每天上班后檢查設備的操縱控制系統、安全裝置、潤滑油路暢通油線、油氈清潔、油壓油位標準、并按潤滑圖表注油，油質合格，待檢查無問題方可正式工作。
4. 設備臺帳卡片、交接班記錄、運轉記錄齊全、完整、帳卡相符、填寫及時、準確、整潔。
5. 實行重點設備憑證上崗操作 , 做到證機相符 .
6. 嚴格設備事故報告制度 , 一般事故 3 天內 , 重大事故 24 小時內報設備主管或主管領導 .
五、工具管理
1. 各種工具量具刃具應按規定使用，嚴禁違章使用或挪作他用。
2. 精密、貴重工具、量具應嚴格按規定保管和使用。
3. 嚴禁磕、碰、劃傷、銹蝕、受壓變形。
4. 車間不得使用不合格的或已損壞的工具、量具、刃具。
六、計量管理
1. 使用人員要努力做到計量完好、準確、清潔并及時送檢。
A ． 量具必須保持完好無損，零件、附件無丟失，出現上述情況之一者，必須及時送質量部門以便檢查、修理、鑒定。
B ． 禁止使用過期或不合格量具，做到正確使用、輕拿輕放、嚴禁碰撞，使用后擦拭干凈，較長時間不使用時要涂油，正確放置。
C ． 所有在用計量器具必須按合格證書填寫的有效期或質量部檢測中心的通知自覺及時送檢。
2 ．凡自制或新購計量器具均送質量部檢測中心檢查，合格后辦理入庫、領出手續。
3 ．嚴禁用精密度較高的計量工具測量粗糙工件，更不準作為他用，不得使用非法計量單位的量具。文件、報表、記錄等不得采用非計量單位。
4 ．凡須報廢的計量器具，應提出申請報質量部。
七、 文明生產
1 ． 車間清潔整齊，各圖表美觀大方，設計合理，填寫及時，準確清晰，原始記錄、臺帳、生產小票齊全、完整、按規定填寫。
2 ． 應準確填寫交接班記錄、交接內容包括設備、工裝、工具、衛生、安全等。
3 ． 室內外經常保持清潔，不準堆放垃圾。
4 ． 生產區域嚴禁吸煙、煙頭不得隨地亂扔。
5 ． 車間地面不得有積水、積油。
6 ． 車間內管路線路設置合理、安裝整齊、嚴禁跑 ] 冒、滴、漏。
7 ． 車間內管溝、蓋板完整無缺，溝內無雜物，及時清理，嚴禁堵塞。
8 ． 車間內工位器具、設備附件、更衣柜、工作臺、工具箱、產品架各種搬運小車等均應指定擺放，做到清潔有序。
9 ． 車間合理照明，嚴禁長明燈，長流水。
10 ． 堅持現場管理文明生產、文明運轉、文明操作、根治磕碰、劃傷、銹蝕等現象，每天下班要做到設備不擦洗保養好不走，工件不按規定放好不走，工具不清點擺放好不走，原始記錄不記好不走，工作場地不打掃干凈不走。
11 ． 邊角料及廢料等分類放到指定地點保管。
八、安全生產
1 ．嚴格執行各項安全操作規程。
2 ．經常開展安全活動，開好班前會，不定期進行認真整改、清除隱患。
4 ．按規定穿戴好勞保用品，認真執行安全生產。
5 ．特殊工種作業應持特殊作業操作證上崗。
6 ．學徒工、實習生及其他學員上崗操作應有師傅帶領指導，不得獨立操作。
7 ．交接班記錄，班后認真檢查，清理現場，關好門窗，對重要材料要嚴加管理以免丟失。
8 ．非本工種人員或非本機人員不準操作設備
9 ．重點設備，要專人管理，衛生清潔、嚴禁損壞。
10 ．消防器材要確保靈敏可靠，定期檢查更換（器材、藥品），有效期限標志明顯。
11 ．加強事故管理，堅持對重大未遂事故不放過，要有事故原始記錄及時處理報告，記錄要準確，上報要及時。
12 ．發生事故按有關規定及程序及時上報。
九、能源管理
1 ．積極履行節能職責，認真考核。
2 ．開展能源消耗統計核算工作。
3 ．認真執行公司下達的能源消耗定額。
4 ．隨時檢查耗能設備運行情況，杜絕跑、冒、滴、漏，消除長流水現象，嚴格掌握控制設備預熱時間，杜絕空車運行。
5 ．未經允許不得私接耗能設備、設施、器具。
十、 車間管理
1 ．車間可據公司制度，具體制定管理細則，報主管領導批準后實施。
2 ．車間做到獎罰分明，帳目齊全，分配公開、公正。
3 ．嚴格現場管理，要做到生產任務過硬、技術質量過硬、管理工作過硬、勞動紀律過硬、思想工作過硬。[2] 關于制造業生產流程標準化管理和制造業生產流程標準化管理制度的介紹到此就結束了，不知道你從中找到你需要的信息了嗎 ？如果你還想了解更多這方面的信息，記得收藏關注本站。 制造業生產流程標準化管理的介紹就聊到這里吧，感謝你花時間閱讀本站內容，更多關于制造業生產流程標準化管理制度、制造業生產流程標準化管理的信息別忘了在本站進行查找喔。
本文目錄一覽：
制造業生產現場混亂如何推行標準化和5S管理?
企業的生產發展離不開企業的現場管理制造業生產流程標準化管理，所以說企業的現場管理是企業發展的源頭制造業生產流程標準化管理，加強企業的現場管理對降低企業的生產成本提高企業的生產效益有著重要的意義。5S管理主要是通過整理、整頓、清掃、清潔、素養等幾個方面加強企業的生產現場管理。
一、整理：
生產現場5S管理規定將車間現場內需要和不需要的東西分類，丟棄或處理不需要的東西，管理需要的東西。 目的：
騰出空間，空間活用，防止誤用、誤送，塑造清爽的工作場所。
內容：
1. 車間內廢品、邊角料當天產生當天處理，入庫或從現場清除。
2. 班組產生的返修品及時返修，在班組內存放不得超過二天，避免與合格品混淆。
3. 用戶返回的產品應及時處理，如暫時無時間處理，應存放在臨時庫，不得堆放在生產現場。
4. 外來產品包裝物及時去除，貨品堆放整齊。工作現場不能堆放過多(帶包裝)外購產品。
5. 合格部件、產品經檢查人員確認后及時入庫，不得在班組存放超過一天。 6. 報廢的工夾具、量具、機器設備撤離現場存放到指定的地點。
7. 領料不得領取超過二天用量的部件材料，車間內不允許存放不需要的材料、部件。
8. 工作垃圾(廢包裝盒、廢包裝箱、廢塑料袋)及生活垃圾及時清理到衛生間。
9. 窗臺、設備、工作臺、周轉箱內個人生活用品(食品、餐飲具、包、化妝品、毛巾、衛生用品、書報、衣物、鞋)清離現場。
二、整頓：
對整理之后留在現場的必要的物品分門別類放置，排列整齊。物品的保管要定點、定容、定量，有效標識，以便用最快的速度取得所需之物。 目的：
工作場所一目了然，消除找尋物品的時間
內容:
1. 車間繪制現場《定置圖管理圖》。
2. 車間對各類設備，工裝，器具進行分類編號。
3. 廢品、廢料應存放于指定廢品區、廢料區地點。
4. 不合格品、待檢品、返修品要與合格品區分開，周轉箱內有清晰明顯標識。
5.生產現場5S管理規定周轉箱應放在貨架上或周轉車上，設備上不得放置周轉箱、零件。
6. 操作者所加工的零部件、半成品及成品的容器內，必須有明顯的標識(交檢單，轉序卡)，注明品名，數量，操作者，生產日期。
7. 搬運周轉工具(吊車、拖車、升降車、周轉車)應存放于指定地點，不得占用通道。
8. 工具(鉗子、螺絲刀、電烙鐵、通路儀)、工位器具(周轉箱、周轉車、零件盒)、抹布、拖布、包裝盒、酒精等使用后要及時放回到原位。
9. 部件、材料、工裝、工位器具按使用頻率和重量體積安排擺放，使物品使用和存放方便，提高工作效率。
10. 員工的凳子不得隨意亂放，下班時凳子全部靠齊機腳。
三、清掃:
將工作場所清掃干凈，使生產現場始終處于無垃圾，無灰塵的整潔狀態 目的：
消除贓污，保持職場內干凈、明亮
內容：
1. 車間建立班《車間組清掃責任區》，落實到班組內具體責任人。
2. 地面、設備、模具、工作臺、工位器具、窗臺上保持無灰塵、無油污、無垃圾。
3. 掉落地面的部件、邊角料及時處理，外購成品的包盒、箱隨產生隨清理。
4. 不在本班組責任區內工作時，工作結束后及時將工作點地清理干凈。
5. 維修人員在維修完設備后，協助操作者清理現場，并收好自已的工具。
6. 各班組對在車間內周轉的原料、部件、產品做好防塵，防潮措施，罩上塑料袋或將其墊起。
7.下班時，員工垃圾桶全部清理干凈。
四、清潔:
將整理、整頓、清掃的做法制度化、規范化，并定期檢查進行考核。
目的：
整理、整頓、清掃后，要認真維護，使現場保持完美和最佳狀態。
實施要領：
1. 各班組每天下班前15分鐘進行簡單的日整理活動。
2. 各班組每周最后一個工作日下班前30分鐘進行周整頓活動。
3. 各班組每月27日下班前1小時進行一次徹底的整理、整頓、清掃活動。
4. 車間每日依據《班組5S考核表》對各班組責任區進行檢查，并做相應的記錄，作為考核各班組業績的依據之一。
5. 車間每月1日對上月各班組5S實施情況進行情況進行一次總結，公布各班組本月5S考核結果。
6. 車間依據《車間勞動管理制度》對生產現場5S管理活動不合格的班組及個進行相應的處罰。
五、素養:
提高員工文明禮貌水準，增強團隊意識，養成按規定行事的良好工作習慣。 目的：
養成良好習慣，提升人格修養
內容：
1. 每日堅持生產現場5S管理活動，達到預期效果
2. 對各班組人員進行公司和部門的各種規章制度的學習、培訓。
3. 嚴格遵守公司各項管理規章制度。
4. 遵守車間內部各種管理制度包括工作流程、勞動紀律、安全生產、設備管理、工位器具管理、周轉搬運管理、工資管理等。
5. 工作時間穿著工作服，注意自身的形象。
6. 現場嚴禁隨地吐痰和唾液，嚴禁隨地亂扔紙巾、雜物。
7. 愛護公共環境，衛生間馬桶，手盆，水池用后自覺沖洗，不隨意亂倒剩飯菜。
8.
每年對車間班組人員進行一次評選，并將優秀員工上報到公司給予一定的獎勵。考核的內容主要是個人德(敬業精神、責任感及道德行為規范)、勤(工作態度)、能(技術能力，完成任務的效率和質量、出差錯率的高低)、績(工作成果、能否開展創造性的工作)四個方面。
生產標準化管理策略
生產標準化管理策略
生產標準化管理就是在企業的生產活動中獲得最佳生產秩序制造業生產流程標準化管理，對實際的或潛在的問題制定共同的和重復使用的規則的活動。生產標準化的目標是將最佳的生產模式固定下來重復使用，避免人為因素及其它主觀因素對生產的影響，保證生產執行的準確性和質量控制的有效性。
一、要做到生產標準化管理 管理者要從管理理念出發
傳統企業的管理理念一直強調企業員工的工作責任心和工作經驗，產品質量的穩定依靠員工工作的自覺性來維持，人其實是管理中最不穩定的因素，隨著現代企業中人員流動性的增加和人員素質的不盡相同，給生產帶來了諸多不穩定，因此這樣的生產保證是非常脆弱的。標準化的主要作用是把企業內生產成品所積累的技術、經驗，通過文件的方式來加以保存，不會因為人員的流動，造成整個技術、經驗跟著流失，因此有了標準化，每一項工作即使換了不同的人來操作，也不會因為不同的人，在效率與品質上出現太大的差異。企業的管理者必須轉變管理理念，降低生產中的主觀因素，通過制定一整套標準化文件，將最佳的工藝流程、最規范的作業操作及最有效的質量控制固化下來，作業人員只要按標準化文件要求執行，就能保證生產的質量。生產管理者的職責就是抓好標準文件的制定與更新，監督作業人員按文件執行。只有管理者的管理理念轉變了，生產管理標準化才能從根本上實行。
二、科學制定標準化文件
生產標準化管理的核心，就是科學地編制使用本企業生產的標準化文件。企業標準化文件，一般分為管理類文件、生產技術類文件和質量保證類文件。管理類文件主要制定企業的各項管理制度;生產技術類文件主要包括工藝文件、各工序作業操作文件、設備操作及設備維護保養文件等;質量保證文件包括原材料進廠質量檢驗標準、過程質量控制文件、成品質量檢驗標準等。標準化文件的語言必須簡單明確，能量化指標的盡量量化。工藝文件必須詳細制定出影響產品生產和產品質量的各項技術參數及其標準數據，做到操作清晰、數據準確，工藝文件必須涵蓋公司的所有產品，生產哪種產品就按照工藝文件上哪種產品的操作和數據進行調整。工序作業、設備操作及維護保養文件最好采用圖片和文字相結合的方式，把標準作業方式和操作步驟用圖片按作業的順序直觀地呈現出來，既明晰準確，又避免由于語言不準確造成的操作失誤。質量類文件應清楚明確制定檢測時間、檢測方法、檢測設備(包括檢測設備的使用方法)及質量標準和判定規則等，質量缺陷最好也用圖像表現出來，使檢驗人員對缺陷有直觀的印象。這些文件經過試生產操作后將不適用的方面進行修改，完善后的文件則作為標準化模式固定下來，一般普通員工只能按文件執行操作，不能隨意更改文件，尤其是關鍵技術參數，文件的修改則必須由特定的人員經過相應程序和相關領導的審核批準方能變更，并做好相應的變更記錄。
三、現場的標準化管理
生產標準化管理不僅需要從文件上固化生產模式，還需要對生產現場進行標準化管理。現場標準化管理的`主要內容是規劃現場定置和區域劃分，使對象物按生產需要、工藝要求而科學地固定在場所的特定位置上，以實現人、物、場所三者最佳結合，縮短作業人員與過程產品交接時間，消除作業員不必要的重復動作，最終達到提高生產效率的目的。
第一，要進行工藝研究，工藝研究是定置管理的起點，它是對生產現場現有的加工方法、機器設備、工藝流程進行詳細研究，從而確定生產現場產品制造的工藝路線。第二，繪制生產區域定置圖，定置圖繪制以簡明、科學、適用、完整為原則，物形為大致輪廓，尺寸按比例縮小，相對位置要準確，區域劃分要鮮明。第三，按照繪制的定置圖，進行各區域分隔線、生產流程箭線的標識。第四、對各區域、各設備、各種物料、工器具、半成品、產成品等做好標識，不僅要清楚標識名稱，還要進行狀態標識，如設備的狀態制造業生產流程標準化管理：完好、在修、報廢、閑置等，物料的狀態制造業生產流程標準化管理：合格品、不合格品等。第五、每個工序的工作現場，應將本工序的標準作業指導書，安置在醒目位置，便于指導生產操作。
四、生產標準化管理應注意的問題
在標準化管理中還應注意以下幾個問題制造業生產流程標準化管理：1.必須明確各崗位作業人員的作業分工、職責與權限，做到職責權限界定清楚，工作內容明確，避免管理職能重疊，造成人人管事，事事無人負責的局面。2.不適用的標準化文件和現場定置必須及時更新，并做好變更記錄。生產中使用的標準化文件必須是滿足生產和質量要求的，淘汰文件必須杜絕出現在生產現場。
五、生產標準化管理的優點
作業明細化、程序化、流程化、標準化，有明確統一的作業規范和行為標準，有統一的操作手法和質量控制，從而保證產品的質量穩定性，這是標準化管理最明顯的優點，不管是誰，只要按照流程做，最終的結果都是一樣的，它與個人能力、經驗、權力和地位無關;反過來，不管是誰如果不按流程做，他會寸步難行， 處處遭到“封殺”。不僅如此，流程還使得每件工作的結果都具有可追溯性，即誰的錯，錯在哪里，怎么錯的，都能追查到，這樣，流程就使得各項工作越來越精細化。生產的標準化管理還可以進一步提高生產效率，避免操作失誤，快速培養新作業員。隨著市場競爭的日益激烈，企業必須從管理入手，以標準化管理為基礎，抓好生產每一步，才能創造更好的產品品質和經濟效益，使企業不斷的生存和發展下去。
;生產現場標準化管理有那些要素？
一、現場管理管理就是一個組織為了實現自己的經營目標，有效地利用所擁有的資源，有計劃、高效率地進行運作并采取
措施，它對生產作業的范圍、時間、進度等各個方面進行規范，設置目標，把握進程的時間情況，為完成目標尋
求最好的方法所實施的行動。所以現場管理就是要充分地利用人、物、設備等物資去實現目標。
現場管理是現代企業管理的有機組成部分，它是運用科學的管理思想、管理方式，對生產現場的各種要素進
行合理配置和優化組合的動態過程。
企業管理活動中，無論在資金、人員、設備哪一個方面出現問題都會給生產帶來困難。在開始時也許還不是
那么嚴重，但是隨著生產進程，問題就會變的越來越突出，甚至生產出現停頓，從而使整個企業的生產經營活動
陷于癱瘓。所以，要維持企業的正常運作，就必須使所有的資源處于良好的、平衡的狀態，加強現場管理標準化
，以有限的資源獲得最佳的經濟效益。
二、現場管理標準化
（一）標準化的定義
所謂標準，是指依據科學技術和實踐經驗的綜合成果，在協商的基礎上，對經濟、技術和管理等活動中
，具有多樣性的、相關性征的重復事物，以特定的程序和形式頒發的統一規定。標準可分為技術標準和管理標準
兩大類。
技術標準是對技術活動中，需要統一協調的事物制定的技術準則。它是根據不同時期的科學技術水平和
實踐經驗，針對具有普遍性和重復出現的技術問題，提出的最佳解決方案。
管理標準是企業為了保證與提高產品質量，實現總的質量目標而規定的各方面經營管理活動、管理業務
的具體標準。若按發生作用的范圍分，標準又可分為國際標準、國家標準、部頒標準和企業標準。以生產過程的
地位分，又有原材料標準、零部件標準、工藝和工藝裝備標準、產品標準等。在標準化工作中，又通常把標準歸
納為：基礎標準、產品標準、方法標準和衛生安全標準。
標準化是制度化的最高形式，可運用到生產、開發設計、管理等方面，是一種非常有效的工作方法。作
為一個企業能不能在市場競爭當中取勝，決定著企業的生死存亡。企業的標準化工作能不能在市場競爭當中發揮
作用，這決定標準化在企業中的地位和存在價值。
（二）標準化的目的
在企業中明確提出的優化現場管理，是我國企業近年來在管理理論和實踐中倡導的一種新的管理理念，是企
業管理發展到相對高級階段的需要，也是企業不斷提高效益、增強競爭力的重要策略之一。
為了穩定地進行生產作業，就應該牢牢把握所有的工作都應標準化，在標準化的基礎上管理現場。通過現場
作業程序標準化，讓員工按照標準程序來規范自己的行為，使作業人員從安排工作到工作結束始終處于可控狀態
。首先我們企業里適用的各種各樣的規范，如：規程、規定、規則、標準、指導書等等，這些規范形成文字化的
東西統稱為標準（或稱標準書）。
所謂標準的設定是以穩定、高效地進行生產為前提條件而制定出來的，標準的對象不僅僅是操作，也包括為
了進行這項操作而必備的條件及工作方法。制定標準，而后依靠標準付諸行動則稱之為標準化。那些認為編制或
改定了標準即認為已完成標準化的觀點是錯誤的，只有經過指導、訓練才能算是實施了標準化。
（三）作業標準化實施過程常見現象
在工作中往往不能全面了解管理科學的理念和方法，只是根據專家學者的某一觀點或僅僅是這一觀點的片斷
解釋作為“法寶”，以此指導工作實踐。比如只關注“流程再造”、“ISO質量管理體系”等，認為只要搞好這
一項工作，現場管理工作就會“一勞永逸”或“高枕無憂”了。
標準制定了，如果不遵守也只是紙上談兵，與沒有制定如出一轍。而且即使修改過的標準化，如果不遵守，
其修改也不會產生效果。
（四）如何加強現場管理標準化
1．注入科學的管理理念，形成標準化管理的理論體系。規范化管理理論定位于為管理實踐經驗進行科學總
結與客觀描述提供技術指導。其通過對重復性管理活動的目標、程序，對每一工序的活動內容、方式方法、工作
標準、承辦者及其職責權、考核辦法等做出的明確具體規定并形成管理工作規范，通過研究制定、推行并不斷優
化管理規范推進管理工作的科學化和規范化。ISO9000標準、科學管理理論、目標管理理論、流程再造理論、學
習型組織理論、系統管理理論、帕累托法則（二八法則）和標準化理論都有很多被管理實踐所證實的科學內涵，
需要對其進行系統研究，把握理論的精髓所在，形成現場標準化管理的理論基礎。
2．遵循現場管理規律，科學確立管理標準體系。推行現場管理標準化工作要做到方方面面都有一定的標準
，這是現場標準化管理的前提和基礎。否則，就失去依據，成了無源之水、無本之木。
首先，在工作標準的制訂和落實上我們把握好以下原則：一是統一的原則，對多個管理方法文本中矛盾的地
方進行統一，明確一個具體的標準，減少實際運行中的 “撞車”現象；二是精細的原則，就是對于具體的工作
事項、工作流程要準確描述，不放過細微末節，特別對容易出現紕漏而法律又無明確規定的環節，有標準、有規
范，這樣就避免了工作的盲目性、隨意性和模糊性，明確了工作的導向；三是優化的原則，在確定標準時要求要
高，不可平平淡淡，應采取“跳起來摘桃子”原則，確定一個優化再優化的標準；四是實效性原則，結合本單位
實際情況，從實用角度出發，要重落實，切實便于現場操作。必須針對各個層面的每個崗位，明確具體的工作職
責、任務目標、運作程序、時間要求、考核標準、獎懲辦法等，突出實效性，加強針對性，才能確保各項工作按
部就班地執行、落實，降低矛盾和問題的發生幾率；五是動態原則，要建立制度，保障標準能夠動態改進，不斷
融合新內容。
其次，合理構建標準文本的結構。嚴格對照原管理方法的文本內容，對照現場管理業務的全部流程和業務內
容進行梳理，以一套完整的現場管理標準來取代多個管理方法的內容，達到統一簡化的工作目標。
最后，按照科學的步驟確定管理標準。第一步，結合實際通過彈性控制完善優化全局的崗責體系，使崗位職
責和權限（尤其是執法職責和權限）得到了進一步明確；第二步，確定每一個工作事項所對應的各種規程以及上
級文件，作為工作的依據；第三步，對每一工作事項所涉及的規范規程、上級文件與質量管理體系文件等逐個比
對分析，嚴格按照統一、精細、優化、實效、動態等原則要求，對作業標準進行整合、優化，同時確定該工作事
項所形成的工作記錄；第四步，結合管理實際，認真對照規范規程、上級文件精神以及多個管理方法的考核要求
確定該工作事項的考核內容；最后，按照便于檢索便于利用的原則對相關文件和檔案管理進行科學合理分類。經
過以上步驟，我們建立了彈性控制結合實際的崗責體系、符合要求優化簡潔的工作標準、便于檢索利于學習的相
關文件、制作規范合理歸類的檔案資料和重在日常要求嚴格的考核標準，從而高標準打造了現場標準化管理的平
臺。
對已有的生產工藝流程“標準化管理”，在此基礎上進行有針對性的改善。對新產品從研發、試制階段就進
行記錄、檢討，制定“試產流程”，并在今后的生產中不斷改進、更正已標準化的“生產流程”和“作業指導書
”，可以有效地提高員工的操作技能，避免工藝技能隨著員工的離任而流失，把老員工離職造成的損失降到最低
。
3．推行高效的管理手段，建設信息化支撐體系。現場管理標準的落實如果在人工操作的基礎上落實只能是
低效和煩瑣的，為解決這一問題，我們深入分析現場管理標準運行信息化技術實現的可行性，制定現場標準化管
理工作的信息化方案或規劃，組織開發各類業務軟件，將標準文本規定的內容實現過程控制、信息化流轉。另一
方面，可以做到過程控制，做到實時監控，自動產生考核結果；另外，軟件的上線運行確保了各工作環節的無縫
銜接，基于現場管理標準的信息化技術有效促進了現場管理標準的落實。
4．建立監督制約機制，健全績效評價體系。確定科學高效的績效考核體系要汲取能級管理、規范化管理考
核的科學內涵，全面系統地評價每一個具體的工作崗位和責任人員，同時也是對標準化管理工作運行情況的分析
和評價。我們在考核方法上堅持日常考核與綜合考核相結合、人工考核與微機考核相結合、定期考核與動態抽查
相結合，考核方法日益完善。科學的考核要實現有效激勵的目標，要改變以往的考核評價辦法，通過科學測算確
定系數和定性分析對績效考核結果進行評比。從而通過有效的績效考核，對現場標準化管理運行發現問題采取相
應的措施，推進現場標準化管理不斷持續改進。
制造業如何做好流程管理？
轉載以下資料供參考流程管理（process management），是一種以規范化的構造端到端的卓越業務流程為中心，以持續的提高組織業務績效為目的的系統化方法。它應該是一個操作性的定位描述，指的是流程分析、流程定義與重定義、資源分配、時間安排、流程質量與效率測評、流程優化等。因為流程管理是為制造業生產流程標準化管理了客戶需求而設計的，因而這種流程會隨著內外環境的變化而需要被優化。
流程管理的核心
流程管理的核心是流程，流程是任何企業運作的基礎，企業所有的業務都是需要流程來驅動，就像人體的血脈流程把相關的信息數據根據一定的條件從一個人（部門）輸送到其他人員（部門）得到相應的結果以后再返回到相關的人（或部門）。一個企業從不同的部門，不同的客戶，不同的人員和不同的供應商都是靠流程來進行協同運作，流程在流轉過程可能會帶著相應的數據：文檔/產品/財務數據/項目/任務/人員/客戶等信息進行流轉，如果流轉不暢一定會導致這個企業運作不暢。 戰略：戰略決定流程管理，流程需要支持戰略的實現，戰略舉措要落實到對應的流程上去。不但要找出實現戰略舉措的流程，同時還要對其進行有機整合和管理。戰略地圖也好，價值鏈也好，最終必須與流程體系對接。 流程：流程管理本身要從頂層流程架構開始，形成端到端層級化的流程體系。定義和設計流程管理生命周期的方法和標準，設計端到端的流程績效指標（PPI）。建立中央流程庫是實現以流程為中心思想的重要特征。 人員：流程管理是一項專業性很強的工作。要實現組織以流程為中心的思考，首先實現流程管理推動者培訓和公司內部流程管理人才隊伍培養和發展。流程學習社區的建設和流程管理知識交流機制建設都是重要的體現。進行流程管理的相關認證則會更好推動在領導者、管理者和普通員工中普及以流程為中心的思考方式，進而帶來組織的變革。 工具：IT及非IT管理工具應用對流程思想的普通和實現都具有舉足輕重的作用。建立一個企業級的流程管理平臺，并將流程與企業的戰略目標相結合，進而與IT系統進行有效關聯，可有效實現組織的流程思維。 子流程：根據行業的不同，基于價值鏈梳理企業的流程框架，進行階段性流程定義，然后分層級進行梳理的梳理。強制化流程的執行，子流程未執行完畢，上級流程不能啟動。 流程嵌套：通俗的講就是流程之間的關聯查看與前后置關系。該流程體系運行是以流程制度為基礎進行建設與執行。
流程管理方法工具
一、尋找入手點工具：學習五角星 公司從不同的來源了解需要改進的領域：客戶、供應商、員工、咨詢顧問以及標桿瞄準，是最佳實踐的過程。 1、客戶是企業需要了解信息的重要來源。最重要的客戶往往是改進領域的最好入手之處，當然有必要包括非常有創造性的客戶和世界級運營水平的客戶。有時候，那些特別挑剔的客戶提出的觀點可能正是全新設計法應該考慮的目標。 2、供應商也能為企業提供類似的幫助，而且這種幫助并不只局限于流程的下端。優秀的供應商的興趣會延伸到整個供應系統。 3、企業的員工對流程有深入的了解，也是改進流程思路的重要來源。 4、咨詢顧問能夠提出有用的“外部觀察者”看法，起到推動BPR項目的作用。 5、標桿學習。企業通過標桿瞄準學習榜樣來尋求知識和啟發。 二、流程選擇工具：80/20原則流程選擇就是確定流程梳理、優化和再造目標。流程選擇遵循“猶太法則”（80/20原則）。首先關注那些“關鍵流程”，它們的數目可能只占全部數量的20%，卻對整個組織的績效發揮著80%的決定性作用。因此不是在“流程管理”途中的每一個站臺都做停留，在“流程管理”的一路上，選擇在關注的地方停車。 三、流程選擇工具：績效表現—重要性矩陣流程或流程的結果在矩陣上的位置代表其重要程度以及組織對它們運行的好壞程度，重要性程度與運行績效程度分別從低到高，結合比較一下客戶反饋數據和企業內部數據常常會得到意想不到的結果。如果兩方面都按照1分～5分評價，就可將項目分成四個類型，其中重要程度高、績效程度低的就是最需要改進的領域。 四、流程選擇工具：流程排序可選擇流程排序方法挑選關鍵流程。 1）把每個相關流程以三個指標評量：影響(Impact)、規模(Size)、范圍(Scope)；其中“影響”指流程再造后對企業未來營運目標的可能貢獻，“規模”指再造時會消耗的企業資源多寡，“范圍”指再造時會影響到的成本、人事及風險。 2）“影響”可使用十等級來評估效益；“規模”用全職人力工時(FTE)及需花費的預估經費來衡量；“范圍”可以使用時間、成本、風險、人事復雜度來評估，可用三到五等級來評估即可。 3）列成二維表格后，由再造小組成員討論決定進行再造的流程優先級。 4）成本及風險、時間等評估不需使用精確數據，只需在各種因素的取舍上達成共識即可。 五、流程優化或再造目標選擇工具：標桿瞄準法標桿瞄準法可用在設立改革的目標和遠景、確定流程再造的基準等方面。在許多行業都有一些成功的企業，這些企業的做法可以為行業中的其他企業所效仿，因此，也可以將這些企業的一些具體的指標作為其他企業的標桿。 六、流程描述工具描述組織實體（崗位）間的活動以及各個實體之間的各種互動關系。可借助各種流程描述軟件實現，比如Aris、Visio、Smartdraw等等。 七、流程問題分析工具：魚骨圖分析法借助魚骨圖，從六個方面來尋找流程問題出現的原因。這六個方面是5M1E：Management,Man,Method,Material,Machine,Environment。
最終找出主要原因（流程瓶頸），以它為問題特性，重復上述步驟，直至原因非常明確，形成解決方案的依據基礎。 八、流程問題思考工具：5W3H分析法九、流程優化工具：ECRS技巧ECRS技巧是指Elimination（取消）、Combination（合并）、Rearrangement（重排）和Simplification（簡化）四種技巧，是指在現有工作方法基礎上，通過“取消-合并-重排-簡化”四項技術形成對現有組織、工作流程、操作規程以及工作方法等方面的持續改進。 1、Elimination取消，對任何工作首先要問：為什么要干制造業生產流程標準化管理？能否不干？ 1）取消所有無附加價值的組織、工作流程、操作或動作； 2）減少工作中的不規則性，比如確定工件、工具的固定存放地，形成習慣性機械動作； 2、Combination合并，如果不能取消，則考慮是否能與其它組織、工作流程、操作、動作以及實現工具、使用資源等合并。 3、Rearrangement重排：根據需要對工作的順序進行重新科學排列。 4、Simplification簡化：指組織結構、工作流程、操作和動作的簡化。 十、流程的σ測試許多人聽到6σ質量方法論，便想立即計算他們自己的流程σ，以判斷他們距離6σ有多遠。對他們的第一反應有兩個：第一，你是否需要經常測試你的流程能力？第二，你對自己的績效是否滿意？如果兩個問題的答案都是肯定的，計算一下過程σ可能是非常有趣但未必必要。
流程管理成功因素
綜述
1、領導全面支持。作為一個系統的改革，一把手的親自參與必不可少，是“一把手”工程。體現改革愿望以及促進過程推動；只有領導人有主動變革的決心和意愿，流程管理的成功才有保證。流程管理需要有組織的調整作支撐，而組織的調整會涉及很多人的利益，領導人的決心和意志將是推動流程重組的原動力。如果企業的領導人有為難情緒，再好的流程沒有人執行也得不到任何效果。 2、持之以恒的培訓，包括管理思想和管理團隊的培訓，一把手的改革思想逐層傳遞到員工?真正的改革執行者，使全體員工統一思路，保持一致行動； 3、廣泛參與。所有受實施影響的相關部門的負責人都應該參與到項目之中。充分的溝通和培訓是確保全員參與的手段與方法。這樣保證項目獲得所需要的資源，同時，也有利于在組織內部傳播改革的思想；同時，員工是流程的最終執行者，員工的參與有助于及早適應和改進系統； 4、實施時考慮使用“試點-改進-推廣”方法。流程管理不可能一步到位，要通過“試點-改進-推廣”的多次循環，不斷發現問題和作出改進。同時仔細選擇試點部門，應該選擇能夠從流程管理中獲益最大的部門作為第一批的實施部門； 5、注意基礎數據的準備。基礎數據的重要性和困難往往估計不足，將會很大程度地影響流程管理的實施，因此及早進行這方面的準備。
與內部顧問團隊精誠合作
1.形成利益共同體，共同努力把項目做好。 2.參與積極性高，以項目為已任。 3.更關注方案，充分思考，提出更多的建議。 4.理解更深刻，較理想地實現知識轉移，對執行也有好處。
項目界限明確界定
1.流程規范的范圍：以公司在業務流程為主，主要涉及財務（含會計、財會、固定資產）、銷售、采購、物料、生產計劃、維護后勤、全面質量、項目管理（含基建上科研）等八大業務流程。 2.變革程度：盡量不涉及部門職能變革和職能分配。 3.流程優化參與人：部門負責人、咨詢公司顧問和客戶方高管。 4.流程規范精細化程度：崗位、崗位參與人。 5.流程優化程度：主業務流程的全面優化。
流程再造七階段模式
流程再造是企業流程管理的核心內容，流程再造決定著企業整個管理是否高效，管理咨詢公司為您提供專業的流程再造相關知識。 流程再造第一階段，設定基本方向。分為五個子步驟：明確組織戰略目標，將目標分解；成立再造流程的組織機構；設定改造流程的出發點；確定流程再造的基本方針；給出流程再造的可行性分析。 流程再造第二階段，現狀分析。分為五個子步驟：組織外部環境分析；客戶滿意度調查；現行流程狀態分析；改造的基本設想與目標；改造成功的判別標準。 流程再造第三階段，確定再造方案。分為六個子步驟：流程設計創立；流程設計方案；改造的基本路徑確定；設定先后工作順序和重點；宣傳流程再造；人員配備。 流程再造第四階段，解決問題計劃。分為三個子步驟：挑選出近期應該解決的問題；制定解決此問題的計劃；成立一個新小組負責實施。 流程再造第五階段，制訂詳細再造工作計劃。分為五個子步驟：工作計劃目標、時間等確認；預算計劃；責任、任務分解；監督與考核辦法；具體的行動策略與計劃。 流程再造第六階段，實施再造流程方案。分為五個子步驟：成立實施小組；對參加人員進行培訓；發動全員配合；新流程試驗性啟動、檢驗；全面開展新流程。 流程再造第七階段，繼續改善的行為。分為三個子步驟：觀察流程運作狀態；與預定改造目標比較分析；對不足之處進行修正改善。
流程管理步驟
一.確認企業流程 此目的為透過流程的觀念提供進行改善的架構和衡量的基礎，同時可以盡早認知流程的不完整；不完整的流程可能會造成產品或服務[1]的成本較高、不良品增加，給顧客及生產者的產品價值減少；要特別注意的是，流程的完整是包含每一個核心和支援的流程，因為即使大部分的流程完善存在，仍有可能造成上述的結果！企業流程包括產品管理、新產品開發、收款、運送、存貨管理、改變訂價、應收帳款、危機處理、銷售、供應鏈等。 二、流程的層級分類 包括企業流程（有關企業策略的，如產生營業收入流程）、核心流程（如銷售預測、生產計劃、雙方同意交貨時間、下訂單等）、宏觀流程（如以雙方同意交貨日期來看，就包括供應商→接到客戶的需求單→檢查產品庫存→找出可供改進的解決方案→雙方同意交貨時間→顧客的流程，也就是所謂的Supplier→Input→Process→Output→Customer），最后是詳細的流程圖，也就是符合執行六西格瑪專案所需的流程層級。 三、評估公司的企業流程 大略分為三個重點：首先是人的問題；其次為關鍵流程的確認及描繪，特別是建立顧客的關系；第三是檢視流程的屬性，也就是說流程是為顧客滿意而改善，是可被描繪的，是可溝通的，是以跨部門功能來管理的。 四、確認所選擇的專案與部門流程間的關系 需要檢視流程是行動的集合；若以宏觀的層面來審視，則流程的檢查通常太廣泛而難以估計；但若在一個大型企業里有成百上千的活動中，以微觀的層面來審視，則個人的角色很容易被巨大的資料所淹沒。因此站在一個適當的層面上來確認流程，是六西格瑪所追求的。
一套標準化生產現場管理方案包含哪些內容
轉載以下資料供參考生產現場管理內容
一、 定置管理
1. 安置擺放、工件按區域按類放置，合理使用工位器具。
2. 及時運轉、勤檢查、勤轉序、勤清理、標志變化，應立即轉序，不拖不積，穩吊輕放，保證產品外觀完好。
3. 做到單物相符，工序小票，傳遞記錄與工件數量相符，手續齊全。
4. 加強不合格品管理，有記錄，標識明顯，處理及時。
5. 安全通道內不得擺放任何物品，不得阻礙
6. 消防器材定置擺放 , 不得隨意挪作他用 , 保持清潔衛生 , 周圍不得有障礙物 .
二、 工藝管理
1. 嚴格貫徹執行工藝規程。
2. 對新工人和工種變動人員進行崗位技能培訓 , 經考試合格并有師傅指導方可上崗操作 , 生產技術部不定期檢查工藝紀律執行情況 .
3. 嚴格貫徹執行按標準、按工藝、按圖紙生產，對圖紙和工藝文件規定的工藝參數、技術要求應嚴格遵守、認真執行，按規定進行檢查，做好記錄。
4. 對原材料、半成品和零配件在進入車間后要進行自檢，符合標準或有讓步接收手續方可投產，否則不得投入生產。
5. 嚴格執行標準、圖紙、工藝配方，如需修改或變更，應提出申請，并經試驗鑒定，報請生產技術部審批后主可用于生產。
6. 合理化建議、技術改進、新材料應用必須進行試驗、鑒定、審批后納入有關技術、工藝文件方可用于生產。
7. 新制作的工裝應進行檢查和試驗，判定無異常且首件產品合格方可投入生產。
8. 在用工裝應保持完好。
9. 生產部門應建立庫存工裝臺帳，按規定辦理領出、維修、報廢手續，做好各項記錄。
10. 合理使用設備、量具、工位器具，保持精度和良好的技術狀態。
三、 質量管理
1. 各車間應嚴格執行《程序文件》中關于“各級各類人員的質量職責”的規定，履行自己的職責、協調工作。
2. 對關鍵過程按《程序文件》的規定嚴格控制，對出現的異常情況，要查明原因，及時排除，使質量始終處于穩定的受控狀態。
3. 認真執行“三檢”制度，操作人員對自己生產的產品要做到自檢，檢查合格后，方能轉入下工序，下工序對上工序的產品進行檢查，不合格產品有權拒絕接收。如發現質量事故時做到責任者查不清不放過、事故原因不排除不放過，預防措施不制定不放過。
4. 車間要對所生產的產品質量負責，做到不合格的材料不投產、不合格的半品不轉序。
5. 嚴格劃分“三品”（合格品、返修品、廢品）隔離區，做到標識明顯、數量準確、處理及時
四、 設備管理
1. 車間設備指定專人管理
2. 嚴格執行《蘭州同心電池有限公司設備使用、維護、保養、管理制度》，認真執行設備保養制度，嚴格遵守操作規程。
3. 做到設備管理“三步法”，堅持日清掃、周維護、月保養，每天上班后檢查設備的操縱控制系統、安全裝置、潤滑油路暢通油線、油氈清潔、油壓油位標準、并按潤滑圖表注油，油質合格，待檢查無問題方可正式工作。
4. 設備臺帳卡片、交接班記錄、運轉記錄齊全、完整、帳卡相符、填寫及時、準確、整潔。
5. 實行重點設備憑證上崗操作 , 做到證機相符 .
6. 嚴格設備事故報告制度 , 一般事故 3 天內 , 重大事故 24 小時內報設備主管或主管領導 .
五、工具管理
1. 各種工具量具刃具應按規定使用，嚴禁違章使用或挪作他用。
2. 精密、貴重工具、量具應嚴格按規定保管和使用。
3. 嚴禁磕、碰、劃傷、銹蝕、受壓變形。
4. 車間不得使用不合格的或已損壞的工具、量具、刃具。
六、計量管理
1. 使用人員要努力做到計量完好、準確、清潔并及時送檢。
A ． 量具必須保持完好無損，零件、附件無丟失，出現上述情況之一者，必須及時送質量部門以便檢查、修理、鑒定。
B ． 禁止使用過期或不合格量具，做到正確使用、輕拿輕放、嚴禁碰撞，使用后擦拭干凈，較長時間不使用時要涂油，正確放置。
C ． 所有在用計量器具必須按合格證書填寫的有效期或質量部檢測中心的通知自覺及時送檢。
2 ．凡自制或新購計量器具均送質量部檢測中心檢查，合格后辦理入庫、領出手續。
3 ．嚴禁用精密度較高的計量工具測量粗糙工件，更不準作為他用，不得使用非法計量單位的量具。文件、報表、記錄等不得采用非計量單位。
4 ．凡須報廢的計量器具，應提出申請報質量部。
七、 文明生產
1 ． 車間清潔整齊，各圖表美觀大方，設計合理，填寫及時，準確清晰，原始記錄、臺帳、生產小票齊全、完整、按規定填寫。
2 ． 應準確填寫交接班記錄、交接內容包括設備、工裝、工具、衛生、安全等。
3 ． 室內外經常保持清潔，不準堆放垃圾。
4 ． 生產區域嚴禁吸煙、煙頭不得隨地亂扔。
5 ． 車間地面不得有積水、積油。
6 ． 車間內管路線路設置合理、安裝整齊、嚴禁跑 ] 冒、滴、漏。
7 ． 車間內管溝、蓋板完整無缺，溝內無雜物，及時清理，嚴禁堵塞。
8 ． 車間內工位器具、設備附件、更衣柜、工作臺、工具箱、產品架各種搬運小車等均應指定擺放，做到清潔有序。
9 ． 車間合理照明，嚴禁長明燈，長流水。
10 ． 堅持現場管理文明生產、文明運轉、文明操作、根治磕碰、劃傷、銹蝕等現象，每天下班要做到設備不擦洗保養好不走，工件不按規定放好不走，工具不清點擺放好不走，原始記錄不記好不走，工作場地不打掃干凈不走。
11 ． 邊角料及廢料等分類放到指定地點保管。
八、安全生產
1 ．嚴格執行各項安全操作規程。
2 ．經常開展安全活動，開好班前會，不定期進行認真整改、清除隱患。
4 ．按規定穿戴好勞保用品，認真執行安全生產。
5 ．特殊工種作業應持特殊作業操作證上崗。
6 ．學徒工、實習生及其他學員上崗操作應有師傅帶領指導，不得獨立操作。
7 ．交接班記錄，班后認真檢查，清理現場，關好門窗，對重要材料要嚴加管理以免丟失。
8 ．非本工種人員或非本機人員不準操作設備
9 ．重點設備，要專人管理，衛生清潔、嚴禁損壞。
10 ．消防器材要確保靈敏可靠，定期檢查更換（器材、藥品），有效期限標志明顯。
11 ．加強事故管理，堅持對重大未遂事故不放過，要有事故原始記錄及時處理報告，記錄要準確，上報要及時。
12 ．發生事故按有關規定及程序及時上報。
九、能源管理
1 ．積極履行節能職責，認真考核。
2 ．開展能源消耗統計核算工作。
3 ．認真執行公司下達的能源消耗定額。
4 ．隨時檢查耗能設備運行情況，杜絕跑、冒、滴、漏，消除長流水現象，嚴格掌握控制設備預熱時間，杜絕空車運行。
5 ．未經允許不得私接耗能設備、設施、器具。
十、 車間管理
1 ．車間可據公司制度，具體制定管理細則，報主管領導批準后實施。
2 ．車間做到獎罰分明，帳目齊全，分配公開、公正。
3 ．嚴格現場管理，要做到生產任務過硬、技術質量過硬、管理工作過硬、勞動紀律過硬、思想工作過硬。[2] 關于制造業生產流程標準化管理和制造業生產流程標準化管理制度的介紹到此就結束了，不知道你從中找到你需要的信息了嗎 ？如果你還想了解更多這方面的信息，記得收藏關注本站。 制造業生產流程標準化管理的介紹就聊到這里吧，感謝你花時間閱讀本站內容，更多關于制造業生產流程標準化管理制度、制造業生產流程標準化管理的信息別忘了在本站進行查找喔。
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